نمایندگی پمپ وکیوم
نمایندگی پمپ وکیوم
تولید پمپ وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم آبی – فروش پمپ وکیوم آبی – ساخت پمپ وکیوم آبی
تولید پمپ وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم آبی – فروش پمپ وکیوم آبی – ساخت پمپ وکیوم آبی
تولید پمپ وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم آبی – فروش پمپ وکیوم آبی – ساخت پمپ وکیوم آبی
تولید پمپ وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم آبی – فروش پمپ وکیوم آبی – ساخت پمپ وکیوم آبی
تولید پمپ وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم آبی – فروش پمپ وکیوم آبی – ساخت پمپ وکیوم آبی
تولید پمپ وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم آبی – فروش پمپ وکیوم آبی – ساخت پمپ وکیوم آبی
تولید پمپ وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم آبی – فروش پمپ وکیوم آبی – ساخت پمپ وکیوم آبی
فروشنده پمپ وکیوم – قطعات پمپ وکیوم – کاربرد پمپ وکیوم – بهترین پمپ وکیوم آبی – مدل پمپ وکیوم – ارزانترین پمپ وکیوم – برند پمپ وکیوم
فروشنده پمپ وکیوم – قطعات پمپ وکیوم – کاربرد پمپ وکیوم – بهترین پمپ وکیوم آبی – مدل پمپ وکیوم – ارزانترین پمپ وکیوم – برند پمپ وکیوم
فروشنده پمپ وکیوم – قطعات پمپ وکیوم – کاربرد پمپ وکیوم – بهترین پمپ وکیوم آبی – مدل پمپ وکیوم – ارزانترین پمپ وکیوم – برند پمپ وکیوم
فروشنده پمپ وکیوم – قطعات پمپ وکیوم – کاربرد پمپ وکیوم – بهترین پمپ وکیوم آبی – مدل پمپ وکیوم – ارزانترین پمپ وکیوم – برند پمپ وکیوم
فروشنده پمپ وکیوم – قطعات پمپ وکیوم – کاربرد پمپ وکیوم – بهترین پمپ وکیوم آبی – مدل پمپ وکیوم – ارزانترین پمپ وکیوم – برند پمپ وکیوم
فروشنده پمپ وکیوم – قطعات پمپ وکیوم – کاربرد پمپ وکیوم – بهترین پمپ وکیوم آبی – مدل پمپ وکیوم – ارزانترین پمپ وکیوم – برند پمپ وکیوم
فروشنده پمپ وکیوم – قطعات پمپ وکیوم – کاربرد پمپ وکیوم – بهترین پمپ وکیوم آبی – مدل پمپ وکیوم – ارزانترین پمپ وکیوم – برند پمپ وکیوم
گرانترین پمپ وکیوم – پمپ وکیوم خارجی – پمپ وکیوم ایرانی – پمپ وکیوم اروپایی – پمپ وکیوم ایتالیایی – پمپ وکیوم آمریکایی – پمپ وکیوم آلمانی
گرانترین پمپ وکیوم – پمپ وکیوم خارجی – پمپ وکیوم ایرانی – پمپ وکیوم اروپایی – پمپ وکیوم ایتالیایی – پمپ وکیوم آمریکایی – پمپ وکیوم آلمانی
گرانترین پمپ وکیوم – پمپ وکیوم خارجی – پمپ وکیوم ایرانی – پمپ وکیوم اروپایی – پمپ وکیوم ایتالیایی – پمپ وکیوم آمریکایی – پمپ وکیوم آلمانی
گرانترین پمپ وکیوم – پمپ وکیوم خارجی – پمپ وکیوم ایرانی – پمپ وکیوم اروپایی – پمپ وکیوم ایتالیایی – پمپ وکیوم آمریکایی – پمپ وکیوم آلمانی
گرانترین پمپ وکیوم – پمپ وکیوم خارجی – پمپ وکیوم ایرانی – پمپ وکیوم اروپایی – پمپ وکیوم ایتالیایی – پمپ وکیوم آمریکایی – پمپ وکیوم آلمانی
گرانترین پمپ وکیوم – پمپ وکیوم خارجی – پمپ وکیوم ایرانی – پمپ وکیوم اروپایی – پمپ وکیوم ایتالیایی – پمپ وکیوم آمریکایی – پمپ وکیوم آلمانی
گرانترین پمپ وکیوم – پمپ وکیوم خارجی – پمپ وکیوم ایرانی – پمپ وکیوم اروپایی – پمپ وکیوم ایتالیایی – پمپ وکیوم آمریکایی – پمپ وکیوم آلمانی
قدرتمندترین وکیوم پمپ – قدرتمندترین پمپ وکیوم – ساخت وکیوم پمپ – سازنده پمپ وکیوم – شرکت پمپ وکیوم – لیست پمپ وکیوم – کاتالوگ پمپ وکیوم
قدرتمندترین وکیوم پمپ – قدرتمندترین پمپ وکیوم – ساخت وکیوم پمپ – سازنده پمپ وکیوم – شرکت پمپ وکیوم – لیست پمپ وکیوم – کاتالوگ پمپ وکیوم
قدرتمندترین وکیوم پمپ – قدرتمندترین پمپ وکیوم – ساخت وکیوم پمپ – سازنده پمپ وکیوم – شرکت پمپ وکیوم – لیست پمپ وکیوم – کاتالوگ پمپ وکیوم
قدرتمندترین وکیوم پمپ – قدرتمندترین پمپ وکیوم – ساخت وکیوم پمپ – سازنده پمپ وکیوم – شرکت پمپ وکیوم – لیست پمپ وکیوم – کاتالوگ پمپ وکیوم
قدرتمندترین وکیوم پمپ – قدرتمندترین پمپ وکیوم – ساخت وکیوم پمپ – سازنده پمپ وکیوم – شرکت پمپ وکیوم – لیست پمپ وکیوم – کاتالوگ پمپ وکیوم
قدرتمندترین وکیوم پمپ – قدرتمندترین پمپ وکیوم – ساخت وکیوم پمپ – سازنده پمپ وکیوم – شرکت پمپ وکیوم – لیست پمپ وکیوم – کاتالوگ پمپ وکیوم
قدرتمندترین وکیوم پمپ – قدرتمندترین پمپ وکیوم – ساخت وکیوم پمپ – سازنده پمپ وکیوم – شرکت پمپ وکیوم – لیست پمپ وکیوم – کاتالوگ پمپ وکیوم
پمپ آب در گردش – محصولات پمپ وکیوم آبی – پمپ وکیوم رینگ مایع – مشخصات وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم دو مرحله ای – پمپ وکیوم یک مرحله ای
پمپ آب در گردش – محصولات پمپ وکیوم آبی – پمپ وکیوم رینگ مایع – مشخصات وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم دو مرحله ای – پمپ وکیوم یک مرحله ای
پمپ آب در گردش – محصولات پمپ وکیوم آبی – پمپ وکیوم رینگ مایع – مشخصات وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم دو مرحله ای – پمپ وکیوم یک مرحله ای
پمپ آب در گردش – محصولات پمپ وکیوم آبی – پمپ وکیوم رینگ مایع – مشخصات وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم دو مرحله ای – پمپ وکیوم یک مرحله ای
پمپ آب در گردش – محصولات پمپ وکیوم آبی – پمپ وکیوم رینگ مایع – مشخصات وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم دو مرحله ای – پمپ وکیوم یک مرحله ای
پمپ وکیوم تک استیج – پمپ وکیوم دو استیج – نصب پمپ وکیوم – طرز کار پمپ وکیوم – عملکرد پمپ وکیوم – استعلام قیمت پمپ وکیوم – سایز پمپ وکیوم آبی
پمپ وکیوم تک استیج – پمپ وکیوم دو استیج – نصب پمپ وکیوم – طرز کار پمپ وکیوم – عملکرد پمپ وکیوم – استعلام قیمت پمپ وکیوم – سایز پمپ وکیوم آبی
پمپ وکیوم تک استیج – پمپ وکیوم دو استیج – نصب پمپ وکیوم – طرز کار پمپ وکیوم – عملکرد پمپ وکیوم – استعلام قیمت پمپ وکیوم – سایز پمپ وکیوم آبی
پمپ وکیوم تک استیج – پمپ وکیوم دو استیج – نصب پمپ وکیوم – طرز کار پمپ وکیوم – عملکرد پمپ وکیوم – استعلام قیمت پمپ وکیوم – سایز پمپ وکیوم آبی
پمپ وکیوم تک استیج – پمپ وکیوم دو استیج – نصب پمپ وکیوم – طرز کار پمپ وکیوم – عملکرد پمپ وکیوم – استعلام قیمت پمپ وکیوم – سایز پمپ وکیوم آبی
پمپ وکیوم تک استیج – پمپ وکیوم دو استیج – نصب پمپ وکیوم – طرز کار پمپ وکیوم – عملکرد پمپ وکیوم – استعلام قیمت پمپ وکیوم – سایز پمپ وکیوم آبی
پمپ وکیوم تک استیج – پمپ وکیوم دو استیج – نصب پمپ وکیوم – طرز کار پمپ وکیوم – عملکرد پمپ وکیوم – استعلام قیمت پمپ وکیوم – سایز پمپ وکیوم آبی
پمپ وکیوم کوچک – پمپ وکیوم بزرگ – پمپ وکیوم سه فاز – قیمت پمپ وکیوم تک فاز – انواع پمپ وکیوم – پمپ وکیوم صنعتی – بهترین برند پمپ وکیوم
پمپ وکیوم کوچک – پمپ وکیوم بزرگ – پمپ وکیوم سه فاز – قیمت پمپ وکیوم تک فاز – انواع پمپ وکیوم – پمپ وکیوم صنعتی – بهترین برند پمپ وکیوم
پمپ وکیوم کوچک – پمپ وکیوم بزرگ – پمپ وکیوم سه فاز – قیمت پمپ وکیوم تک فاز – انواع پمپ وکیوم – پمپ وکیوم صنعتی – بهترین برند پمپ وکیوم
پمپ وکیوم کوچک – پمپ وکیوم بزرگ – پمپ وکیوم سه فاز – قیمت پمپ وکیوم تک فاز – انواع پمپ وکیوم – پمپ وکیوم صنعتی – بهترین برند پمپ وکیوم
پمپ وکیوم کوچک – پمپ وکیوم بزرگ – پمپ وکیوم سه فاز – قیمت پمپ وکیوم تک فاز – انواع پمپ وکیوم – پمپ وکیوم صنعتی – بهترین برند پمپ وکیوم
پمپ وکیوم کوچک – پمپ وکیوم بزرگ – پمپ وکیوم سه فاز – قیمت پمپ وکیوم تک فاز – انواع پمپ وکیوم – پمپ وکیوم صنعتی – بهترین برند پمپ وکیوم
پمپ وکیوم کوچک – پمپ وکیوم بزرگ – پمپ وکیوم سه فاز – قیمت پمپ وکیوم تک فاز – انواع پمپ وکیوم – پمپ وکیوم صنعتی – بهترین برند پمپ وکیوم
بهترین مارک پمپ وکیوم – ساختار پمپ وکیوم – مرکز خرید و فروش پمپ وکیوم – پمپ وکیوم متر مکعب – پمپ وکیوم استیل – پمپ وکیوم ضداسید – پمپ وکیوم معمولی
بهترین مارک پمپ وکیوم – ساختار پمپ وکیوم – مرکز خرید و فروش پمپ وکیوم – پمپ وکیوم متر مکعب – پمپ وکیوم استیل – پمپ وکیوم ضداسید – پمپ وکیوم معمولی
بهترین مارک پمپ وکیوم – ساختار پمپ وکیوم – مرکز خرید و فروش پمپ وکیوم – پمپ وکیوم متر مکعب – پمپ وکیوم استیل – پمپ وکیوم ضداسید – پمپ وکیوم معمولی
بهترین مارک پمپ وکیوم – ساختار پمپ وکیوم – مرکز خرید و فروش پمپ وکیوم – پمپ وکیوم متر مکعب – پمپ وکیوم استیل – پمپ وکیوم ضداسید – پمپ وکیوم معمولی
بهترین مارک پمپ وکیوم – ساختار پمپ وکیوم – مرکز خرید و فروش پمپ وکیوم – پمپ وکیوم متر مکعب – پمپ وکیوم استیل – پمپ وکیوم ضداسید – پمپ وکیوم معمولی
بهترین مارک پمپ وکیوم – ساختار پمپ وکیوم – مرکز خرید و فروش پمپ وکیوم – پمپ وکیوم متر مکعب – پمپ وکیوم استیل – پمپ وکیوم ضداسید – پمپ وکیوم معمولی
بهترین مارک پمپ وکیوم – ساختار پمپ وکیوم – مرکز خرید و فروش پمپ وکیوم – پمپ وکیوم متر مکعب – پمپ وکیوم استیل – پمپ وکیوم ضداسید – پمپ وکیوم معمولی
پمپ وکیوم دو پروانه – پمپ وکیوم تک پروانه – پمپ وکیوم آبی چگونه کار میکند – دستگاه وکیوم آبی – فروش وکیوم آبی – پمپ های وکیوم آبی
پمپ وکیوم دو پروانه – پمپ وکیوم تک پروانه – پمپ وکیوم آبی چگونه کار میکند – دستگاه وکیوم آبی – فروش وکیوم آبی – پمپ های وکیوم آبی
پمپ وکیوم دو پروانه – پمپ وکیوم تک پروانه – پمپ وکیوم آبی چگونه کار میکند – دستگاه وکیوم آبی – فروش وکیوم آبی – پمپ های وکیوم آبی
پمپ وکیوم دو پروانه – پمپ وکیوم تک پروانه – پمپ وکیوم آبی چگونه کار میکند – دستگاه وکیوم آبی – فروش وکیوم آبی – پمپ های وکیوم آبی
پمپ وکیوم دو پروانه – پمپ وکیوم تک پروانه – پمپ وکیوم آبی چگونه کار میکند – دستگاه وکیوم آبی – فروش وکیوم آبی – پمپ های وکیوم آبی
پمپ وکیوم دو پروانه – پمپ وکیوم تک پروانه – پمپ وکیوم آبی چگونه کار میکند – دستگاه وکیوم آبی – فروش وکیوم آبی – پمپ های وکیوم آبی
مشخصات پمپ وکیوم آبی – روش کار پمپ وکیوم آبی – طرز کار پمپ وکیوم آبی – اجزای پمپ وکیوم آبی چیست – خرید پمپ وکیوم آبی – عملکرد پمپ وکیوم آبی
مشخصات پمپ وکیوم آبی – روش کار پمپ وکیوم آبی – طرز کار پمپ وکیوم آبی – اجزای پمپ وکیوم آبی چیست – خرید پمپ وکیوم آبی – عملکرد پمپ وکیوم آبی
مشخصات پمپ وکیوم آبی – روش کار پمپ وکیوم آبی – طرز کار پمپ وکیوم آبی – اجزای پمپ وکیوم آبی چیست – خرید پمپ وکیوم آبی – عملکرد پمپ وکیوم آبی
مشخصات پمپ وکیوم آبی – روش کار پمپ وکیوم آبی – طرز کار پمپ وکیوم آبی – اجزای پمپ وکیوم آبی چیست – خرید پمپ وکیوم آبی – عملکرد پمپ وکیوم آبی
مشخصات پمپ وکیوم آبی – روش کار پمپ وکیوم آبی – طرز کار پمپ وکیوم آبی – اجزای پمپ وکیوم آبی چیست – خرید پمپ وکیوم آبی – عملکرد پمپ وکیوم آبی
مشخصات پمپ وکیوم آبی – روش کار پمپ وکیوم آبی – طرز کار پمپ وکیوم آبی – اجزای پمپ وکیوم آبی چیست – خرید پمپ وکیوم آبی – عملکرد پمپ وکیوم آبی
قیمت پمپ وکیوم 500 متر مکعب – تولید وکیوم پمپ 500 متر مکعب – فروش پمپ خلاء 500 متر مکعب – ساخت پمپ وکیوم 500 متر مکعب
قیمت پمپ وکیوم 300 متر مکعب – تولید وکیوم پمپ 300 متر مکعب – فروش پمپ خلاء 300 متر مکعب – ساخت پمپ وکیوم 300 متر مکعب
قیمت پمپ وکیوم والو 215 – قیمت پمپ وکیوم والو 225 – پمپ وکیوم 2 مرحله ای – قیمت پمپ وکیوم والو 160 – قیمت پمپ وکیوم والو 135 – قیمت پمپ وکیوم والو 115 – قیمت پمپ وکیوم والو 125
قیمت پمپ وکیوم والو 215 – قیمت پمپ وکیوم والو 225 – پمپ وکیوم 2 مرحله ای – قیمت پمپ وکیوم والو 160 – قیمت پمپ وکیوم والو 135 – قیمت پمپ وکیوم والو 115 – قیمت پمپ وکیوم والو 125
قیمت پمپ وکیوم والو 215 – قیمت پمپ وکیوم والو 225 – پمپ وکیوم 2 مرحله ای – قیمت پمپ وکیوم والو 160 – قیمت پمپ وکیوم والو 135 – قیمت پمپ وکیوم والو 115 – قیمت پمپ وکیوم والو 125
قیمت پمپ وکیوم والو 215 – قیمت پمپ وکیوم والو 225 – پمپ وکیوم 2 مرحله ای – قیمت پمپ وکیوم والو 160 – قیمت پمپ وکیوم والو 135 – قیمت پمپ وکیوم والو 115 – قیمت پمپ وکیوم والو 125
قیمت پمپ وکیوم والو 215 – قیمت پمپ وکیوم والو 225 – پمپ وکیوم 2 مرحله ای – قیمت پمپ وکیوم والو 160 – قیمت پمپ وکیوم والو 135 – قیمت پمپ وکیوم والو 115 – قیمت پمپ وکیوم والو 125
قیمت پمپ وکیوم والو 215 – قیمت پمپ وکیوم والو 225 – پمپ وکیوم 2 مرحله ای – قیمت پمپ وکیوم والو 160 – قیمت پمپ وکیوم والو 135 – قیمت پمپ وکیوم والو 115 – قیمت پمپ وکیوم والو 125
قیمت پمپ وکیوم 100 متر مکعب – تولید وکیوم پمپ 100 متر مکعب – فروش پمپ خلاء 100 متر مکعب – ساخت پمپ وکیوم 100 متر مکعب
قیمت پمپ وکیوم woosung – پمپ وکیوم woosung – پمپ وکیوم مدل value ve-115 – پمپ وکیوم ولیو مدل ve 125n – پمپ وکیوم ولیو مدل ve 115 n – پمپ وکیوم دو مرحله ای value – قیمت پمپ وکیوم ve115n
قیمت پمپ وکیوم woosung – پمپ وکیوم woosung – پمپ وکیوم مدل value ve-115 – پمپ وکیوم ولیو مدل ve 125n – پمپ وکیوم ولیو مدل ve 115 n – پمپ وکیوم دو مرحله ای value – قیمت پمپ وکیوم ve115n
قیمت پمپ وکیوم woosung – پمپ وکیوم woosung – پمپ وکیوم مدل value ve-115 – پمپ وکیوم ولیو مدل ve 125n – پمپ وکیوم ولیو مدل ve 115 n – پمپ وکیوم دو مرحله ای value – قیمت پمپ وکیوم ve115n
قیمت پمپ وکیوم woosung – پمپ وکیوم woosung – پمپ وکیوم مدل value ve-115 – پمپ وکیوم ولیو مدل ve 125n – پمپ وکیوم ولیو مدل ve 115 n – پمپ وکیوم دو مرحله ای value – قیمت پمپ وکیوم ve115n
پمپ وکیوم ve215 – پمپ وکیوم valeo – پمپ وکیوم ve280n – پمپ وکیوم ve245n – قیمت پمپ وکیوم value – روغن پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم value مدل ve115n
پمپ وکیوم ve215 – پمپ وکیوم valeo – پمپ وکیوم ve280n – پمپ وکیوم ve245n – قیمت پمپ وکیوم value – روغن پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم value مدل ve115n
پمپ وکیوم ve215 – پمپ وکیوم valeo – پمپ وکیوم ve280n – پمپ وکیوم ve245n – قیمت پمپ وکیوم value – روغن پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم value مدل ve115n
پمپ وکیوم ve215 – پمپ وکیوم valeo – پمپ وکیوم ve280n – پمپ وکیوم ve245n – قیمت پمپ وکیوم value – روغن پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم value مدل ve115n
پمپ وکیوم ve215 – پمپ وکیوم valeo – پمپ وکیوم ve280n – پمپ وکیوم ve245n – قیمت پمپ وکیوم value – روغن پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم value مدل ve115n
پمپ وکیوم ve215 – پمپ وکیوم valeo – پمپ وکیوم ve280n – پمپ وکیوم ve245n – قیمت پمپ وکیوم value – روغن پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم value مدل ve115n
پمپ وکیوم ve215 – پمپ وکیوم valeo – پمپ وکیوم ve280n – پمپ وکیوم ve245n – قیمت پمپ وکیوم value – روغن پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم value مدل ve115n
پمپ وکیوم sm – پمپ وکیوم sparmax – پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم ve115n – پمپ وکیوم ve260n – پمپ وکیوم ve125n – پمپ وکیوم ve2100n
پمپ وکیوم sm – پمپ وکیوم sparmax – پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم ve115n – پمپ وکیوم ve260n – پمپ وکیوم ve125n – پمپ وکیوم ve2100n
پمپ وکیوم sm – پمپ وکیوم sparmax – پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم ve115n – پمپ وکیوم ve260n – پمپ وکیوم ve125n – پمپ وکیوم ve2100n
پمپ وکیوم sm – پمپ وکیوم sparmax – پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم ve115n – پمپ وکیوم ve260n – پمپ وکیوم ve125n – پمپ وکیوم ve2100n
پمپ وکیوم sm – پمپ وکیوم sparmax – پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم ve115n – پمپ وکیوم ve260n – پمپ وکیوم ve125n – پمپ وکیوم ve2100n
پمپ وکیوم sm – پمپ وکیوم sparmax – پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم ve115n – پمپ وکیوم ve260n – پمپ وکیوم ve125n – پمپ وکیوم ve2100n
پمپ وکیوم sm – پمپ وکیوم sparmax – پمپ وکیوم value – پمپ وکیوم ve115n – پمپ وکیوم ve260n – پمپ وکیوم ve125n – پمپ وکیوم ve2100n
پمپ وکیوم edwards – پمپ وکیوم hamer – پمپ وکیوم jb – پمپ وکیوم leybold – پمپ وکیوم merik – پمپ وکیوم vacuum pump – وکیوم پمپ vacuum pump
پمپ وکیوم edwards – پمپ وکیوم hamer – پمپ وکیوم jb – پمپ وکیوم leybold – پمپ وکیوم merik – پمپ وکیوم vacuum pump – وکیوم پمپ vacuum pump
پمپ وکیوم edwards – پمپ وکیوم hamer – پمپ وکیوم jb – پمپ وکیوم leybold – پمپ وکیوم merik – پمپ وکیوم vacuum pump – وکیوم پمپ vacuum pump
پمپ وکیوم edwards – پمپ وکیوم hamer – پمپ وکیوم jb – پمپ وکیوم leybold – پمپ وکیوم merik – پمپ وکیوم vacuum pump – وکیوم پمپ vacuum pump
پمپ وکیوم edwards – پمپ وکیوم hamer – پمپ وکیوم jb – پمپ وکیوم leybold – پمپ وکیوم merik – پمپ وکیوم vacuum pump – وکیوم پمپ vacuum pump
پمپ وکیوم edwards – پمپ وکیوم hamer – پمپ وکیوم jb – پمپ وکیوم leybold – پمپ وکیوم merik – پمپ وکیوم vacuum pump – وکیوم پمپ vacuum pump
پمپ وکیوم edwards – پمپ وکیوم hamer – پمپ وکیوم jb – پمپ وکیوم leybold – پمپ وکیوم merik – پمپ وکیوم vacuum pump – وکیوم پمپ vacuum pump
پمپ وکیوم خشک becker – پمپ وکیوم دستگاه cnc – قیمت پمپ وکیوم cnc – پمپ وکیوم روغنی cnc – پمپ وکیوم dc – پمپ وکیوم dszh – پمپ وکیوم epec
پمپ وکیوم خشک becker – پمپ وکیوم دستگاه cnc – قیمت پمپ وکیوم cnc – پمپ وکیوم روغنی cnc – پمپ وکیوم dc – پمپ وکیوم dszh – پمپ وکیوم epec
پمپ وکیوم خشک becker – پمپ وکیوم دستگاه cnc – قیمت پمپ وکیوم cnc – پمپ وکیوم روغنی cnc – پمپ وکیوم dc – پمپ وکیوم dszh – پمپ وکیوم epec
پمپ وکیوم خشک becker – پمپ وکیوم دستگاه cnc – قیمت پمپ وکیوم cnc – پمپ وکیوم روغنی cnc – پمپ وکیوم dc – پمپ وکیوم dszh – پمپ وکیوم epec
پمپ وکیوم خشک becker – پمپ وکیوم دستگاه cnc – قیمت پمپ وکیوم cnc – پمپ وکیوم روغنی cnc – پمپ وکیوم dc – پمپ وکیوم dszh – پمپ وکیوم epec
پمپ وکیوم خشک becker – پمپ وکیوم دستگاه cnc – قیمت پمپ وکیوم cnc – پمپ وکیوم روغنی cnc – پمپ وکیوم dc – پمپ وکیوم dszh – پمپ وکیوم epec
پمپ وکیوم خشک becker – پمپ وکیوم دستگاه cnc – قیمت پمپ وکیوم cnc – پمپ وکیوم روغنی cnc – پمپ وکیوم dc – پمپ وکیوم dszh – پمپ وکیوم epec
قیمت روغن پمپ وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم دیجی کالا – ساخت پمپ وکیوم – انواع پمپ وکیوم صنعتی – طرز کار پمپ وکیوم روغنی – پمپ وکیوم دو مرحله ای – قیمت پمپ وکیوم – پمپ وکیوم agilent
قیمت روغن پمپ وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم دیجی کالا – ساخت پمپ وکیوم – انواع پمپ وکیوم صنعتی – طرز کار پمپ وکیوم روغنی – پمپ وکیوم دو مرحله ای – قیمت پمپ وکیوم – پمپ وکیوم agilent
قیمت روغن پمپ وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم دیجی کالا – ساخت پمپ وکیوم – انواع پمپ وکیوم صنعتی – طرز کار پمپ وکیوم روغنی – پمپ وکیوم دو مرحله ای – قیمت پمپ وکیوم – پمپ وکیوم agilent
قیمت روغن پمپ وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم دیجی کالا – ساخت پمپ وکیوم – انواع پمپ وکیوم صنعتی – طرز کار پمپ وکیوم روغنی – پمپ وکیوم دو مرحله ای – قیمت پمپ وکیوم – پمپ وکیوم agilent
قیمت روغن پمپ وکیوم آبی – قیمت پمپ وکیوم دیجی کالا – ساخت پمپ وکیوم – انواع پمپ وکیوم صنعتی – طرز کار پمپ وکیوم روغنی – پمپ وکیوم دو مرحله ای – قیمت پمپ وکیوم – پمپ وکیوم agilent
聯繫我們查詢真空泵的價格表和價格
۶۶۷۹۱۷۷۵- (۲۱) ۹۸+
۶۶۷۹۱۷۷۶- (۲۱) ۹۸+
手機:۶۶۱۸۶۷۹- (۹۱۰) ۹۸+
真空泵或真空泵是一種用來產生真空的裝置,用於抽吸氣體。真空泵分為水和油兩大類。產生的低;出口在另一側。)是分開的。本產品的設計需要足夠的經驗和使用優質零件。真空泵的價格是根據類型和功能確定的,無論是新的還是二手的。價格聯繫。
Liánxì wǒmen cháxún zhēnkōngbèng de jiàgé biǎo hé jiàgé.
真空泵或真空泵:
真空泵
循環水(藍環)油性、乾性、動力性
水真空泵多用於重工業,利用水進行冷卻。油泵真空也用於中等工業,使用油冷卻。乾式真空泵也用於輕工業,它的進氣負責冷卻。在更詳細的情況下,我們可以命名旋轉泵、皮帶泵、隔膜泵、噴射泵、離子泵、活塞泵、渦旋泵、托盤泵、滾筒旋轉泵、擴散泵等。
Zhēnkōngbèng huò zhēnkōngbèng:
Zhēnkōngbèng
xúnhuán shuǐ (lán huán) yóuxìng, qiánxìng, dònglì xìng
shuǐ zhēnkōngbèng duōyòng yú zhònggōngyè, lìyòng shuǐ jìnxíng lěngquè. Yóubèng zhēnkōng yě yòng yú zhōngděng gōngyè, shǐyòng yóu lěngquè. Qiánshì zhēnkōngbèng yě yòng yú qīnggōngyè, tā de jìn qì fùzé lěngquè. Zài gèng xiángxì de qíngkuàng xià, wǒmen kěyǐ mìngmíng xuánzhuǎn bèng, pídài bèng, gémó bèng, pēnshè bèng, lízǐ bèng, huósāi bèng, wō xuán bèng, tuōpán bèng, gǔntǒng xuánzhuǎn bèng, kuòsàn bèng děng.
真空技術:
所有過程和物理測量均在低於正常壓力的大氣壓力條件下進行。由於以下原因之一,過程或物理測量通常在真空中進行:
(۱)去除工藝過程中能引起物理或化學反應的大氣成分(如鈦等活性金屬的真空熔煉);
Zhēnkōng jìshù:
Suǒyǒu guòchéng hé wùlǐ cèliáng jūn zài dī yú zhèngcháng yālì de dàqìyā lì tiáojiàn xià jìnxíng. Yóuyú yǐxià yuányīn zhī yī, guòchéng huò wùlǐ cèliáng tōngcháng zài zhēnkōng zhōng jìnxíng:
(۱) Qùchú gōngyì guòchéng zhōng néng yǐnqǐ wùlǐ huò huàxué fǎnyìng de dàqì chéngfèn (rú tài děng huóxìng jīnshǔ de zhēnkōng róngliàn);
۲) 擾亂正常室內條件下存在的平衡狀態,例如去除從大量材料中逸出的阻塞氣體或溶液或液體(例如,脫氣油、除霜)或從表面排出氣體(例如,清潔微波管)和生產過程中的直線加速器)。
(۲) Rǎoluàn zhèngcháng shìnèi tiáojiàn xià cúnzài de pínghéng zhuàngtài, lìrú qùchú cóng dàliàng cáiliào zhōng yì chū de zǔsè qìtǐ huò róngyè huò yètǐ (lìrú, tuō qì yóu, chú shuāng) huò cóng biǎomiàn páichū qìtǐ (lìrú, qīngjié wéibō guǎn) hé shēngchǎn guòchéng zhōng de zhíxiàn jiāsùqì).
(۳) 增加一個粒子在與另一個粒子碰撞之前必須行進的距離,從而幫助粒子在源和目標之間沒有碰撞的情況下移動(例如用於真空鍍膜、粒子加速器、電子管電視圖像);
(۳) Zēngjiā yīgè lìzǐ zài yǔ lìng yīgè lìzǐ pèngzhuàng zhīqián bìxū xíngjìn de jùlí, cóng’ér bāngzhù lìzǐ zài yuán hé mùbiāo zhī jiān méiyǒu pèngzhuàng de qíngkuàng xià yídòng (lìrú yòng yú zhēnkōng dùmó, lìzǐ jiāsùqì, diànzǐguǎn diànshì tú xiàng);
۴) 減少每秒分子效應的數量,從而減少真空中製備的表面受到污染的可能性(在清潔表面研究中很有用)。
對於每個真空過程,可以為最大允許壓力定義一個限制參數。這可以是每單位體積的分子數(原因 ۱ 和 ۲)、平均自由程(原因 ۳)或形成單層所需的時間(原因 ۴)。
۴) Jiǎnshǎo měi miǎo fēnzǐ xiàoyìng de shùliàng, cóng’ér jiǎnshǎo zhēnkōng zhōng zhìbèi de biǎomiàn shòudào wūrǎn de kěnéng xìng (zài qīngjié biǎomiàn yánjiū zhōng hěn yǒuyòng).
Duìyú měi gè zhēnkōng guòchéng, kěyǐ wéi zuìdà yǔnxǔ yālì dìngyì yīgè xiànzhì cānshù. Zhè kěyǐ shì měi dānwèi tǐjī de fēnzǐ shù (yuányīn 1 hé ۲), píngjūn zìyóu chéng (yuányīn 3) huò xíngchéng dān céng suǒ xū de shíjiān (yuányīn 4).
在室溫和自然大氣壓下,۱ 立方英尺(۰٫۰۳ 立方米)的空氣包含大約 ۱۰۲۳,۷۷ 個分子,它們以大約 ۱۰۰۰ 英里/小時(۱۶۰۰ 公里/小時)的速度沿隨機方向行進。牆壁的匯率是每平方英寸牆壁表面 ۷ ۱۴٫۷。這種大氣壓可以用多種單位表示,但直到最近,它通常以汞柱的重量、截面積和 ۷۶۰ 毫米的高度來表示。
Zài shì wēnhé zìrán dàqìyā xià,۱ lìfāng yīngchǐ (۰٫۰۳ Lìfāng mǐ) de kōngqì bāohán dàyuē ۱۰۲۳,۷۷ gè fēnzǐ, tāmen yǐ dàyuē ۱۰۰۰ yīnglǐ/xiǎoshí (۱۶۰۰ gōnglǐ/xiǎoshí) de sùdù yán suíjī fāngxiàng xíngjìn. Qiángbì de huìlǜ shì měi píngfāng yīngcùn qiángbì biǎomiàn 7 14.7. Zhè zhǒng dàqìyā kěyǐ yòng duōzhǒng dānwèi biǎoshì, dàn zhídào zuìjìn, tā tōngcháng yǐ gǒng zhù de zhòngliàng, jié miànjī hé ۷۶۰ háomǐ de gāodù lái biǎoshì.因此,標準大氣等效於 ۷۶۰ 毫米汞柱,但假定術語 torr 以避免均衡看似不同的單位的異常。一個標準大氣壓 = ۷۶۰ 托(۱ 托 = ۱ 毫米汞柱)。 ۱۹۷۱ 年,該術語被定義為每平方米牛頓 (N / m2) 的 SI 單位所取代,稱為帕斯卡(一帕斯卡 = ۷٫۵ ۷٫ ۱۰-۳ 托)。
Yīncǐ, biāozhǔn dàqì děng xiào yú ۷۶۰ háomǐ gǒng zhù, dàn jiǎdìng shùyǔ torr yǐ bìmiǎn jūnhéng kàn shì bùtóng de dānwèi de yìcháng. Yīgè biāozhǔn dàqìyā = ۷۶۰ tuō (۱ tuō = ۱ háomǐ gǒng zhù). ۱۹۷۱ Nián, gāi shùyǔ bèi dìngyì wèi měi píngfāng mǐ niúdùn (N/ m2) de SI dānwèi suǒ qǔdài, chēng wèi pàsīkǎ (yī pàsīkǎ = ۷٫۵ ۷٫ ۱۰-۳ Tuō).
真空技術在工業中的第一次主要應用發生在 ۱۹۰۰ 年左右的燈泡生產中。其他需要真空才能工作的設備,例如不同類型的電子管。此外,還發現一些過程是在真空中進行的,或者取得了非凡的結果,或者在正常天氣條件下是無法實現的。此類改進包括“開花”鏡片表面以增加透光率、為血庫製備血漿以及生產鈦等活性金屬。 ۱۹۵۰ 年代核電的出現為大型真空設備的發展提供了動力。越來越多的真空過程應用,如空間模擬和微電子,正在穩步被發現。
Zhēnkōng jìshù zài gōngyè zhōng de dì yī cì zhǔyào yìngyòng fāshēng zài 1900 nián zuǒyòu de dēngpào shēngchǎn zhōng. Qítā xūyào zhēnkōng cáinéng gōngzuò de shèbèi, lìrú bùtóng lèixíng de diànzǐguǎn. Cǐwài, hái fāxiàn yīxiē guòchéng shì zài zhēnkōng zhōng jìnxíng de, huòzhě qǔdéle fēifán de jiéguǒ, huòzhě zài zhèngcháng tiānqì tiáojiàn xià shì wúfǎ shíxiàn de. Cǐ lèi gǎijìn bāokuò “kāihuā” jìngpiàn biǎomiàn yǐ zēngjiā tòu guāng lǜ, wèi xuèkù zhìbèi xiějiāng yǐjí shēngchǎn tài děng huóxìng jīnshǔ. ۱۹۵۰ Niándài hédiàn de chūxiàn wéi dàxíng zhēnkōng shèbèi de fāzhǎn tígōngle dònglì. Yuè lái yuè duō de zhēnkōng guòchéng yìngyòng, rú kōngjiān mónǐ hé wéi diànzǐ, zhèngzài wěnbù pī fà xiàn.
已經開發了各種類型的設備用於真空的產生、維護和測量。下面描述了一些重要的類型。
真空泵的種類
在劃分了主要類別之後,我們將處理每個類別的子集:第一類的子集是:
一步藍真空
二級藍色真空
液環氣體壓縮機
第二類子集是:
一步油真空
兩級油真空
第三類子集是:
旋轉式
隔膜
活塞
助推器
???
側通道
擰緊
滾動
Yǐjīng kāifāle gèzhǒnglèixíng de shèbèi yòng yú zhēnkōng de chǎnshēng, wéihù hé cèliáng. Xiàmiàn miáoshùle yīxiē zhòngyào de lèixíng.
Zhēnkōngbèng de zhǒng lèi
zài huàfēnle zhǔyào lèibié zhīhòu, wǒmen jiāng chǔlǐ měi gè lèibié de zǐ jí: Dì yī lèi de zǐ jí shì:
Yībù lán zhēnkōng
èr jí lán sè zhēnkōng
yè huán qìtǐ yāsuō jī
dì èr lèi zǐ jí shì:
Yībù yóu zhēnkōng
liǎng jí yóu zhēnkōng
dì sān lèi zǐ jí shì:
Xuánzhuǎn shì
gémó
huósāi
zhù tuī qì
???
cè tōngdào
níngjǐn
gǔndòng
第四類的子類是:
噴射器
擴散
分子渦輪
離子泵
旋轉葉片在泵中的工作原理: ۱٫ 膨脹階段(入口打開和低壓)(內毒素) ۲٫ 隔離(入口關閉)(分解) ۳٫ 高壓壓縮階段(壓縮) ۴٫ 外部變成氣體
一般來說,這些泵在健康、壓力、使用壽命、對流體和化學品的耐受性以及質量等因素方面存在差異。
閱讀這篇文章對你也很有用!潤滑脂和真空油
Dì sì lèi de zi lèi shì:
Pēnshè qì
kuòsàn
fēnzǐ wōlún
lízǐ bèng
xuánzhuǎn yèpiàn zài bèng zhōng de gōngzuò yuánlǐ: ۱٫ Péngzhàng jiēduàn (rùkǒu dǎkāi hé dīyā)(nèi dúsù) ۲٫ Gélí (rùkǒu guānbì)(fēnjiě) ۳٫ Gāoyā yāsuō jiēduàn (yāsuō) ۴٫ Wàibù biànchéng qìtǐ
yībān lái shuō, zhèxiē bèng zài jiànkāng, yālì, shǐyòng shòumìng, duì liútǐ hé huàxué pǐn de nài shòu xìng yǐjí zhìliàng děng yīnsù fāngmiàn cúnzài chāyì.
Yuèdú zhè piān wénzhāng duì nǐ yě hěn yǒuyòng! Rùnhuá zhī hé zhēnkōng yóu 真空泵的使用方法及安全:
這些組件很堅固並且有潛在危險。潛在風險包括:
受污染的泵油進入泵
意外接觸運動部件造成的損壞
接線故障引起的電擊
因過熱或其他缺陷引起的火災
由於通風不當而產生的有毒煙霧
安全應該始終是您的首要任務。關鍵的健康和安全考慮包括:
Zhēnkōngbèng de shǐyòng fāngfǎ jí ānquán:
Zhèxiē zǔjiàn hěn jiāngù bìngqiě yǒu qiánzài wéixiǎn. Qiánzài fēngxiǎn bāokuò:
Shòu wūrǎn de bèng yóu jìnrù bèng
yìwài jiēchù yùndòng bùjiàn zàochéng de sǔnhuài
jiēxiàn gùzhàng yǐnqǐ de diànjí
yīn guòrè huò qítā quēxiàn yǐnqǐ de huǒzāi
yóuyú tōngfēng bùdāng ér chǎnshēng de yǒudú yānwù
ānquán yīnggāi shǐzhōng shì nín de shǒuyào rènwù. Guānjiàn de jiànkāng hé ānquán kǎolǜ bāokuò:
術前了解自己
監控油位並準備好在必要時換油
正確丟棄任何油
切勿堵塞或堵塞排氣或泵出口
使用正確的 PPE
不要在密閉或不通風的區域操作泵
如果可能,請使用通風櫃
確保皮帶防護裝置就位
發生錯誤時,使用漏液盤防止漏液
確保管道與泵完全兼容並適合使用 – 必要時更換
檢查可燃材料的環境
檢查開關和電纜是否存在可能的故障
Shù qián liǎojiě zìjǐ
jiānkòng yóu wèi bìng zhǔnbèi hǎo zài bìyào shí huàn yóu
zhèngquè diūqì rènhé yóu
qiè wù dǔsè huò dǔsè pái qì huò bèng chūkǒu
shǐyòng zhèngquè de PPE
bùyào zài mìbì huò bù tōngfēng de qūyù cāozuò bèng
rúguǒ kěnéng, qǐng shǐyòng tōngfēng guì
quèbǎo pídài fánghù zhuāngzhì jiù wèi
fāshēng cuòwù shí, shǐyòng lòu yè pán fángzhǐ lòu yè
quèbǎo guǎndào yǔ bèng wánquán jiānróng bìng shìhé shǐyòng – bìyào shí gēnghuàn
jiǎnchá kěrán cáiliào de huánjìng
jiǎnchá kāiguān hé diànlǎn shìfǒu cúnzài kěnéng de gùzhàng
您還應該考慮實用技巧:
泵尺寸
該計劃旨在
泵型
實施要求
常見問題(泵的應用):
*) 水泵和油泵的基本部件是什麼?
此類真空泵的主要部件有密封碗、分離器過濾器、軸、機櫃、電動泵、轉子、泵體、軟管和……。
Nín hái yīnggāi kǎolǜ shíyòng jìqiǎo:
Bèng chǐcùn
gāi jìhuà zhǐ zài
bèng xíng
shíshī yāoqiú
chángjiàn wèntí (bèng de yìngyòng):
*) Shuǐbèng hé yóubèng de jīběn bùjiàn shì shénme?
Cǐ lèi zhēnkōngbèng de zhǔyào bùjiàn yǒu mìfēng wǎn, fēnlí qì guòlǜ qì, zhóu, jīguì, diàndòng bèng, zhuànzǐ, bèng tǐ, ruǎn guǎn hé…….
*) 藍色真空和油真空適用於哪些公司和組織?
這些類型的泵廣泛用於研究和實驗室公司、大型工廠和生產、軍事組織、醫院、大學。例如,在藥房和實驗室,在水泥、造紙、玻璃、木材工業、金屬廠、食品工業和……等工廠。
*) 水真空和油真空可以用在什麼地方或位置?
我們在我們的專家和專家顧問的指導下,根據從客戶那裡收到的信息來有效地設置或修改您的系統。
閱讀這篇文章對你也很有用!真空泵維修和備件
*) Lán sè zhēnkōng hé yóu zhēnkōng shìyòng yú nǎxiē gōngsī hé zǔzhī?
Zhèxiē lèixíng de bèng guǎngfàn yòng yú yánjiū hé shíyàn shì gōngsī, dàxíng gōngchǎng hé shēngchǎn, jūnshì zǔzhī, yīyuàn, dàxué. Lìrú, zài yàofáng hé shíyàn shì, zài shuǐní, zàozhǐ, bōlí, mùcái gōngyè, jīnshǔ chǎng, shípǐn gōngyè hé……děng gōngchǎng.
*) Shuǐ zhēnkōng hé yóu zhēnkōng kěyǐ yòng zài shénme dìfāng huò wèizhì?
Wǒmen zài wǒmen de zhuānjiā hé zhuānjiā gùwèn de zhǐdǎo xià, gēnjù cóng kèhù nàlǐ shōu dào de xìnxī lái yǒuxiào dì shèzhì huò xiūgǎi nín de xìtǒng.
Yuèdú zhè piān wénzhāng duì nǐ yě hěn yǒuyòng! Zhēnkōngbèng wéixiū hé bèi jiàn
*) 我們如何創造真空?
真空泵在上下兩個空間中產生不同水平的壓力。當這些區域相連時,空氣分子從高壓空間被吸入低壓空間,第一個空間是空的。換句話說,它創造了一個真空。
也可以使用根據投資原理運行的真空發生器產生真空。這是壓縮空氣通過一個危險室的地方,該室旨在將氣體或液體輸送出該區域。文丘里管或噴射流體發生器依靠壓縮空氣、氣體或液體流作為驅動流體在相關端口中抽吸或產生真空。
真空泵出現故障怎麼辦?
*) Wǒmen rúhé chuàngzào zhēnkōng?
Zhēnkōngbèng zài shàngxià liǎng gè kōngjiān zhōng chǎnshēng bùtóng shuǐpíng de yālì. Dāng zhèxiē qūyù xiānglián shí, kōngqì fēnzǐ cóng gāoyā kōngjiān bèi xīrù dīyā kōngjiān, dì yīgè kōngjiān shì kōng de. Huàn jù huàshuō, tā chuàngzàole yīgè zhēnkōng.
Yě kěyǐ shǐyòng gēnjù tóuzī yuánlǐ yùnxíng de zhēnkōng fāshēng qì chǎnshēng zhēnkōng. Zhè shì yāsuō kōngqì tōngguò yī gè wéixiǎn shì dì dìfāng, gāi shì zhǐ zài jiāng qìtǐ huò yètǐ shūsòng chū gāi qūyù. Wénqiū lǐ guǎn huò pēnshè liútǐ fāshēng qì yīkào yāsuō kōngqì, qìtǐ huò yètǐ liú zuòwéi qūdòng liútǐ zài xiāngguān duānkǒu zhōng chōu xī huò chǎnshēng zhēnkōng.
Zhēnkōngbèng chūxiàn gùzhàng zěnme bàn?
像所有機械設備一樣,真空泵偶爾會出現故障。可能是突然故障,例如某天水泵拒絕開啟,但由於內部問題隨著時間的推移而惡化,您更有可能經歷症狀的逐漸積累。
即將發生故障的常見跡象包括:
漏油
嘈雜的操作
抽煙
真空壓降
*) 什麼是真空裝置?
Xiàng suǒyǒu jīxiè shèbèi yīyàng, zhēnkōngbèng ǒu’ěr huì chūxiàn gùzhàng. Kěnéng shì túrán gùzhàng, lìrú mǒu tiān shuǐbèng jùjué kāiqǐ, dàn yóuyú nèibù wèntí suízhe shíjiān de tuīyí ér èhuà, nín gèng yǒu kěnéng jīnglì zhèngzhuàng de zhújiàn jīlěi.
Jíjiāng fāshēng gùzhàng de chángjiàn jīxiàng bāokuò:
Lòu yóu
cáozá de cāozuò
chōuyān
zhēnkōng yā jiàng
*) shénme shì zhēnkōng zhuāngzhì?
帕斯卡(Pa)是以法國物理學家布萊斯·帕斯卡命名的國際標準壓力單位。它有時用於測量真空,但更常見的單位是托,這個術語來自不同的物理學家——意大利人 Evangelista Torricelli。
Torr 相當於標準大氣壓的 ۱/۷۶۰。直到最近,還使用了不同的定義——相當於每壓力計毫米汞柱。
*) 真空泵和壓縮機有什麼區別?
Pàsīkǎ (Pa) shì yǐ fàguó wùlǐ xué jiā bù lái sī·pàsīkǎ mìngmíng de guójì biāozhǔn yālì dānwèi. Tā yǒu shí yòng yú cèliáng zhēnkōng, dàn gèng chángjiàn de dānwèi shì tuō, zhège shùyǔ láizì bùtóng de wùlǐ xué jiā——yìdàlì rén Evangelista Torricelli.
Torr xiāngdāng yú biāozhǔn dàqìyā de 1/760. Zhídào zuìjìn, hái shǐ yòng liǎo bùtóng de dìngyì——xiāngdāng yú měi yālì jì háomǐ gǒng zhù.
*) Zhēnkōngbèng hé yāsuō jī yǒu shé me qūbié?
這兩種設備有不同的目標。這些泵旨在通過高壓區和低壓區的組合產生真空。相比之下,壓縮機將空氣從周圍環境中抽出並用高壓壓縮。這為氣動工具和設備的最終放電節省了能源。
*) 真空泵的用途是什麼?
真空泵用於從密封體積中去除空氣或氣體分子,從而產生真空。例如,真空度可以通過特定壓力下的工藝氣體來控制。
*) 什麼是真空泵,它是如何工作的?
Zhè liǎng zhǒng shèbèi yǒu bùtóng de mùbiāo. Zhèxiē bèng zhǐ zài tōngguò gāoyā qū hé dīyā qū de zǔhé chǎnshēng zhēnkōng. Xiāng bǐ zhī xià, yāsuō jī jiāng kōngqì cóng zhōuwéi huánjìng zhōng chōuchū bìngyòng gāoyā yāsuō. Zhè wéi qìdòng gōngjù hé shèbèi de zuìzhōng fàngdiàn jiéshěngle néngyuán.
*) Zhēnkōngbèng de yòngtú shì shénme?
Zhēnkōngbèng yòng yú cóng mìfēng tǐjī zhōng qùchú kōngqì huò qìtǐ fēnzǐ, cóng’ér chǎnshēng zhēnkōng. Lìrú, zhēnkōng dù kěyǐ tōngguò tèdìng yālì xià de gōngyì qìtǐ lái kòngzhì.
*) Shénme shì zhēnkōngbèng, tā shì rúhé gōngzuò de?
真空泵基本上是通過改變高壓和低壓狀態將氣體分子從一個區域移動到另一個區域以產生真空。通過從真空空間去除分子,去除多餘的分子變得更加困難,從而增加了所需的真空功率。
*) 我應該在真空泵中尋找什麼?
還要考慮以下可能影響真空泵選擇的特性:
化學相容性。
抽速(體積流量)和所需壓力。
安裝泵。
泵維護。
費用
Zhēnkōngbèng jīběn shàng shì tōngguò gǎibiàn gāoyā hé dīyā zhuàngtài jiāng qìtǐ fēnzǐ cóng yīgè qūyù yídòng dào lìng yīgè qūyù yǐ chǎnshēng zhēnkōng. Tōngguò cóng zhēnkōng kōngjiān qùchú fēnzǐ, qùchú duōyú de fēnzǐ biàn dé gèngjiā kùnnán, cóng’ér zēngjiāle suǒ xū de zhēnkōng gōnglǜ.
*) Wǒ yīnggāi zài zhēnkōngbèng zhōng xúnzhǎo shénme?
Hái yào kǎolǜ yǐxià kěnéng yǐngxiǎng zhēnkōngbèng xuǎnzé de tèxìng:
Huàxué xiāng róng xìng.
Chōu sù (tǐjī liúliàng) hé suǒ xū yālì.
Ānzhuāng bèng.
Bèng wéihù.
Fèiyòng
*) 兩種常見的真空泵類型是什麼?
真空泵有兩大類:氣體輸送泵和捕集或抽吸泵
*) 真空的例子是什麼?
任何壓力低於大氣壓的區域都是真空。 … 真空吸塵器的吸力會產生真空。保溫瓶玻璃壁之間的保溫區是真空的。地球的熱層是真空。強低風暴壓力是局部真空。
*) 我們需要多少真空泵?
*) Liǎng zhǒng chángjiàn de zhēnkōngbèng lèixíng shì shénme?
Zhēnkōngbèng yǒu liǎng dàlèi: Qìtǐ shūsòng bèng hé bǔ jí huò chōu xī bèng
*) zhēnkōng de lìzi shì shénme?
Rènhé yālì dī yú dàqìyā de qūyù dōu shì zhēnkōng. … Zhēnkōng xīchénqì de xīlì huì chǎnshēng zhēnkōng. Bǎowēn píng bōlí bì zhī jiān de bǎowēn qū shì zhēnkōng de. Dìqiú de rè céng shì zhēnkōng. Qiáng dī fēngbào yālì shì júbù zhēnkōng.
*) Wǒmen xūyào duōshǎo zhēnkōngbèng?
決定空調製冷泵最實用的方法是得到您使用的噸位的平方根。 … ۱۶ 噸到 ۲۵ 噸(典型的住宅空調系統)需要 CFM 等級為 ۴ 到 ۵ 的泵。 ۱۶ 到 ۲۵ 噸(商業系統)需要 ۶ 到 ۸ CFM 的額定值。
*) 什麼是最好的真空泵?
德國 leybold – 德國博世 – 德國 CIHI – 意大利 Robuschi
shimatsu Japan – Woosung South Korea – Vacuum Pars – Asia Vacuum
*) 真空泵有哪些類型?
Juédìng kòngtiáo zhìlěng bèng zuì shíyòng de fāngfǎ shì dédào nín shǐyòng de dùnwèi de píngfānggēn. … 16 Dūn dào 25 dūn (diǎnxíng de zhùzhái kòngtiáo xìtǒng) xūyào CFM děngjí wèi 4 dào 5 de bèng. 16 Dào 25 dūn (shāngyè xìtǒng) xūyào 6 dào 8 CFM de é dìng zhí.
*) Shénme shì zuì hǎo de zhēnkōngbèng?
Déguó leybold – déguó bóshì – déguó CIHI – yìdàlì Robuschi
shimatsu Japan – Woosung South Korea – Vacuum Pars – Asia Vacuum
*) zhēnkōngbèng yǒu nǎxiē lèixíng?
這些真空範圍的不同類型的泵可分為初級(備用)泵、增壓泵和次級泵(高真空):真空壓力範圍、非常高和極高。真空泵主要有兩大類:氣體輸送泵和捕集泵
*) 為什麼真空泵需要油?
真空泵油在真空泵的運行中是必不可少的。這台機器潤滑泵,同時從排放的系統中收集污染物和水分。 … 這些使用的油必須是純添加劑(抗氧化、抗泡或抗腐蝕添加劑除外)
*) 真空泵是如何分類的?
Zhèxiē zhēnkōng fànwéi de bùtóng lèixíng de bèng kě fēn wéi chūjí (bèiyòng) bèng, zēng yā bèng hé cì jí bèng (gāo zhēnkōng): Zhēnkōng yālì fànwéi, fēicháng gāo hè jí gāo. Zhēnkōngbèng zhǔyào yǒu liǎng dàlèi: Qìtǐ shūsòng bèng hé bǔ jí bèng
*) wèishéme zhēnkōngbèng xūyào yóu?
Zhēnkōngbèng yóu zài zhēnkōngbèng de yùnxíng zhōng shì bì bùkě shǎo de. Zhè tái jīqì rùnhuá bèng, tóngshí cóng páifàng de xìtǒng zhōng shōují wūrǎn wù hé shuǐfèn. … Zhèxiē shǐyòng de yóu bìxū shì chún tiānjiājì (kàng yǎnghuà, kàng pào huò kàng fǔshí tiānjiājì chúwài)
*) zhēnkōngbèng shì rúhé fēnlèi de?
真空泵分為氣體輸送泵和氣體連接泵或接收泵。 … 輸氣泵,也稱為輸氣泵,分為正排量泵或動力真空泵。
*) 真空泵位於何處?
大多數真空泵位於發動機的左側或右側,在柴油車中通常更靠近主制動缸。真空泵由於頻繁使用,需要油來保持適當的潤滑和降低內部溫度。
*) 如何在離心泵中產生真空?
Zhēnkōngbèng fēn wéi qìtǐ shūsòng bèng hé qìtǐ liánjiē bèng huò jiēshōu bèng. … Shū qì bèng, yě chēng wèi shū qì bèng, fēn wéi zhèng pái liàng bèng huò dònglì zhēnkōngbèng.
*) Zhēnkōngbèng wèiyú hé chù?
Dà duōshù zhēnkōngbèng wèiyú fādòngjī de zuǒcè huò yòucè, zài cháiyóu chē zhōng tōngcháng gèng kàojìn zhǔ zhìdòng gāng. Zhēnkōngbèng yóuyú pínfán shǐyòng, xūyào yóu lái bǎochí shìdàng de rùnhuá hé jiàngdī nèibù wēndù.
*) Rúhé zài líxīn bèng zhōng chǎnshēng zhēnkōng?
離心泵使用離心力移動液體以產生流體速度。流體通過吸嘴進入泵。葉輪葉片捕獲流體並沿切向和徑向旋轉,從排放側排出泵。
*) 如果真空泵中殘留臟油會怎樣?
受污染的油會堵塞油霧過濾器,增加泵內的工作壓力並最終使發動機過載(並且在嚴重污染的情況下可能會撕裂油過濾器)。用於復合材料行業的真空泵通過來自電機風扇的氣流冷卻
*) 為什麼真空泵會冒煙?
Líxīn bèng shǐyòng líxīnlì yídòng yètǐ yǐ chǎnshēng liútǐ sùdù. Liútǐ tōngguò xī zuǐ jìnrù bèng. Yèlún yèpiàn bǔhuò liútǐ bìng yán qiè xiàng hé jìng xiàng xuánzhuǎn, cóng páifàng cè páichū bèng.
*) Rúguǒ zhēnkōngbèng zhōng cánliú zàng yóu huì zěnyàng?
Shòu wūrǎn de yóu huì dǔsè yóu wù guòlǜ qì, zēngjiā bèng nèi de gōngzuò yālì bìng zuìzhōng shǐ fādòngjī guòzǎi (bìngqiě zài yánzhòng wūrǎn de qíngkuàng xià kěnéng huì sī liè yóu guòlǜ qì). Yòng yú fùhé cáiliào hángyè de zhēnkōngbèng tōngguò láizì diànjī fēngshàn de qìliú lěngquè
*) wèishéme zhēnkōngbèng huì mào yān?
他們不抽煙。這是一個機械蒸汽油泵。泵在抽水時有蒸汽進入腔室是正常的。因為由泵腔離開腔室的所有空氣都經過油箱中的油,所以當大量空氣通過時,其中一部分會蒸發。
*) 我可以在真空泵中使用發動機油嗎?
切勿將發動機/發動機油用於您的旋轉真空泵。 … 發動機油的粘度與真空泵油不同,完全沒有真空特性。發動機油含有多種添加劑,如防銹劑和防腐蝕化合物
Tāmen bù chōuyān. Zhè shì yīgè jīxiè zhēngqì yóubèng. Bèng zài chōushuǐ shí yǒu zhēngqì jìnrù qiāng shì shì zhèngcháng de. Yīnwèi yóu bèng qiāng líkāi qiāng shì de suǒyǒu kòng qì dōu jīngguò yóuxiāng zhōng de yóu, suǒyǐ dāng dàliàng kōngqì tōngguò shí, qízhōng yībùfèn huì zhēngfā.
*) Wǒ kěyǐ zài zhēnkōngbèng zhōng shǐyòng fādòngjī yóu ma?
Qiè wù jiāng fādòngjī/fādòngjī yóu yòng yú nín de xuánzhuǎn zhēnkōngbèng. … Fādòngjī yóu de niándù yǔ zhēnkōngbèng yóu bùtóng, wánquán méiyǒu zhēnkōng tèxìng. Fādòngjī yóu hányǒu duōzhǒng tiānjiājì, rú fáng xiù jì hé fáng fǔshí huàhéwù
*) 如何將真空變成水泵?
一些 Shop Vac 具有“水泵”功能。您可以將花園軟管連接到空白空間的側端口,而不僅僅是將水倒入罐中,它實際上將水泵送到另一個位置。如果你沒有這樣的空間,你可以喝水直到罐裝滿。
*) 什麼是濕式真空泵?
濕式真空泵基本上是泵送空氣而不是液體的液壓泵。泵葉片由發動機油潤滑。濕泵使用壽命長。由於內部組件是用油潤滑的(因此稱為“濕式”泵),因此內部組件比干式泵更耐磨損。
真空泵品牌:
*) Rúhé jiāng zhēnkōng biànchéng shuǐbèng?
Yīxiē Shop Vac jùyǒu “shuǐbèng” gōngnéng. Nín kěyǐ jiāng huāyuán ruǎn guǎn liánjiē dào kòngbái kōngjiān de cè duānkǒu, ér bùjǐn jǐn shì jiāng shuǐ dào rù guàn zhōng, tā shíjì shang jiāng shuǐbèng sòng dào lìng yīgè wèizhì. Rúguǒ nǐ méiyǒu zhèyàng de kōngjiān, nǐ kěyǐ hē shuǐ zhídào guàn zhuāng mǎn.
*) Shénme shì shī shì zhēnkōngbèng?
Shī shì zhēnkōngbèng jīběn shàng shì bèng sòng kōngqì ér bùshì yètǐ de yèyā bèng. Bèng yèpiàn yóu fādòngjī yóu rùnhuá. Shī bèng shǐyòng shòumìng zhǎng. Yóuyú nèibù zǔjiàn shì yòng yóu rùnhuá de (yīncǐ chēng wèi “shī shì” bèng), yīncǐ nèibù zǔjiàn bǐ gàn shì bèng gèng nài mó sǔn.
Zhēnkōngbèng pǐnpái:
روغن برای روتس وکیوم پمپ با ما تماس بگیرید
جهت استعلام و لیست قیمت و قیمت روغن وکیوم با ما تماس حاصل نمایید.
۶۶۷۹۱۷۷۵-(۲۱)۹۸+
۶۶۷۹۱۷۷۶-(۲۱)۹۸+
موبایل: ۶۶۱۸۶۷۹-(۹۱۰)۹۸+
پمپ خلاء Roots (که به پمپ Roots معروف است) یک پمپ جابجایی مثبت دوار است. از دمنده Roots تکامل یافته است. بسته به دامنه کار پمپ خلاء Roots ، به پمپ خلاء Roots کم عمق جو تقسیم می شود. پمپ خلاء Roots (تقویت کننده مکانیکی نیز نامیده می شود) و تجهیزات خلاء پمپ Roots چند مرحله ای با خلاء بالا. اکنون نحوه تعمیر و نگهداری پمپ Roots را معرفی می کنم؟
محرک تسمه ای و محرک دنده این پمپ دارای دو شکل است: دور در دقیقه کم ، راندمان بالا ، اندازه کوچک ، سرعت جریان ، مصرف برق کم ، قابلیت خود جذب ، روغن ذکر نشده ، استفاده آسان و سایر ویژگی ها می تواند به طور گسترده مورد استفاده قرار گیرد. حمل و نقل روغن و فرآورده های نفتی (پمپ بنزین با برگ مس قابل تعویض) و حمل و نقل گیاهان انواع روغن ها و مایعات مانند نفت خام ، رنگ ، روغن ، شیشه ، پلاستیک ، اسید روغن ، خمیر دندان و مایعات قلیایی سبک (پردازش صابون) ؛ پردازش غذا می تواند انواع مایعات مانند شیر ، مخمر ، شربت نشاسته و غیره را جابجا کند و انواع کامیون ها و نفتکش ها را حمل کند و سایر سرعت بالا ، راندمان بالا ، استفاده آسان ، کار می تواند معکوس شود.
۱٫ همیشه بررسی کنید که سطح روغن باید مطابق با الزامات عدم انطباق با پمپ در حال کار به Roots باشد ، سطح روغن برای مشخص کردن مرکز روغن غالب است.
۲ ، فواصل تخلیه با توجه به شرایط واقعی استفاده و توانایی برآوردن الزامات عملکرد و غیره که به تشخیص کاربر در نظر گرفته می شود. بیشتر پمپ های خلاء Roots جدید ، هنگام پمپاژ گاز ، علاوه بر تعویض ، خشک و روغن ، یک بار در حدود ۱۰۰ ساعت کار توصیه می شود. تا زمانی که روغن بعد از اینکه یک پودر فلز سیاه را مشاهده نکردید بتوانید فواصل تخلیه را افزایش دهید.
۳ ، همیشه روغن را بررسی کنید ، کشف خرابی روغن باید با روغن جدید جایگزین شود ، اطمینان حاصل کنید که پمپ Roots به درستی کار می کند.
۴٫ به طور کلی ، پمپ ریشه ها پس از ۲۰۰۰ ساعت کار باید تعمیر و نگهداری انجام شود ، بازرسی لاستیک Jue درجه پیری را بررسی می کند ، قطعه شیر خروجی را ترک می کند ، تمیز کردن رسوبات روی شیر و خاک صندلی دریچه خروجی را بررسی کنید. تمیز کردن کل قسمتهای محفظه پمپ Roots ، مانند روتور ، پره دوار ، فنرها و سایر تمیز کردنهای کلی با بنزین و خشک شدن. پس از تمیز کردن قطعات لاستیکی با یک پارچه خشک. مونتاژ تمیز کردن باید به آرامی صدمات را به طور تصادفی لمس کند.
۵ ، تحمل بدن برای پیوستن به روغن روانکاری بلبرینگ ، رعایت سطح روغن باید موضوع خط مرکزی روغن باشد ، روغن روان کننده باید تعویض یا تکمیل شود.
۶٫ لوله و محل اتصال پمپ Roots را بدون شل شدن بررسی کنید. پمپ Roots را بچرخانید ، نگاهی به دمنده های ریشه خلا انعطاف پذیر باشید.
۷ ، پس از اجرای آزمایشی باید دوباره مونتاژ شود ، به طور کلی لازم است دو ساعت خالی شود و روغن دوم تعویض شود ، زیرا تمیز کردن پمپ Roots دارای مقدار مشخصی مواد فرار است که به طور عادی کار می کند و سپس کار می کند. به
۸ ، موتور را روشن کنید ، هنگامی که پمپ ریشه های فلزی کار می کند ، صادرات و واردات Roots فشار سنج پمپ را بسته به نمایش آنها پس از فشار مناسب باز کنید و شیر را به تدریج باز کنید و شرایط بار موتور را بررسی کنید.
۹ ، سعی کنید جریان پمپ چرخشی ریشه را کنترل کرده و برچسب محدوده را کنترل کنید تا اطمینان حاصل کنید که پمپ های ریشه در حداکثر کارایی کار می کنند ، تا حداکثر صرفه جویی در انرژی را به دست آورید.
۱۰٫ برای توقف استفاده از پمپ ریشه های خلاء بالا ، شیر ، فشارسنج را خاموش کرده و سپس موتور را متوقف کنید.
۱۱٫ خلاء پمپ خلاء در حین کار ، دمای یاتاقان نباید بیش از دمای محیط ۳۵ درجه سانتیگراد باشد ، حداکثر درجه حرارت نباید از ۸۰ درجه تجاوز کند.
۱۲٫ ریشه ها در اولین ماه کار ۱۰۰ ساعت پمپ می کنند تا بعد از هر ۵۰۰ ساعت روغن را تعویض کند ، روغن را یکبار تعویض کنید.
۱۳ ، به طور منظم غده بسته بندی را تنظیم کنید ، بسته بندی قطره های داخلی را از حالت طبیعی (با قطره مناسب) مطمئن کنید.
۱۴ به طور منظم آستین سایش را بررسی کنید ، سایش باید بعد از بزرگتر تعویض شود.
۱۵٫ ریشه ها برای مدت طولانی غیرفعال می شوند ، نیاز به پمپاژ کامل ، آب خشک و محل اتصال قطعات چرخشی که با گریس نصب شده اند ، برای نگهداری.
۱۶٫ ریشه پمپ خلاء در فصل زمستان ، پارکینگ ، نیاز به شل کردن پایین رسانه پریز تخلیه پمپ شبکه را قرار می دهد. برای جلوگیری از ترک خوردن.
شرکت صنایع آسیا وکیوم به عنوان بزرگترین تولید کننده پمپ وکیوم در ایران همواره همراه مشتریان عزیز می باشد. تولید پمپ وکیوم به صورت اختصاصی و با توجه به نیاز مشتری انجام می شود.
پمپ های جنبشی را می توان به دو دسته گریز از مرکز و احیا تقسیم کرد. در پمپ های حرکتی سرعت به سیال منتقل می شود. مایعات در نزدیکی محور پروانه ای که با سرعت زیاد می چرخد وارد پمپ می شود. … مایع به صورت شعاعی به بیرون به داخل پوسته پمپ پرتاب می شود
تولید پمپ وکیوم جنبشی به منظور استفاده در فرایند های که خلاء بالا نیاز است و یا جهت رسیدن همزمان دبی و خلاء بالا نیاز باشد.
هوا از طریق حرکت پیستون داخل سیلندر تخلیه می شود.
پمپ های وکیوم دیافراگمی- که به آن پمپ های غشایی نیز گفته می شود – پمپ های جابجایی مثبتی هستند که در دامنه خلا معمولی از ۰،۵ تا ۱۰۰۰ mbar استفاده می شوند. جنس غشایی یا دیافراگم پمپ وکیوم (لاستیک ، ویتون ® یا تفلون) در حال حرکت به سمت بالا و پایین در سیلندر پمپ وکیوم است که گاز از ورودی دریافت نموده ،پس از فشرده ساری گاز را از دریچه خروجی خارج می کند.
در یک پمپ وکیوم پره ای روتاری بدون روغن یا وکیوم خشک (یا مکانیزم پره خشک) یک روتور مجهز به پره هایی است که در داخل محفظه استاتور یا سیلندر به داخل و خارج از محفظه خود می لغزند. پره ها می چرخند و مقداری گاز را که از طریق درگاه ورودی پمپ وکیوم وارد می شود ، به دام می اندازند و حجم بین روتور و استاتور کاهش می یابد.
وکیوم روغنی دومرحله ای : روغن در پمپ خلاء روتاری پره ای:کار آب بندی و سیل بندی را برای افزایش وکیوم انجام می دهد، در پمپ وکیوم دو مرحله ای دو تا روتور و وجود دارد که در واقع بعنوان دو وکیوم پمپ متصل به هم عمل می کند.که خلا نهایی حداکثر ۰٫۰۰۰۱ mbar را فراهم می کند .
وکیوم روغنی یک مرحله ای : روغن در پمپ خلاء روتاری پره ای:کار آب بندی و سیل بندی را برای افزایش وکیوم انجام می دهد، که خلا نهایی حداکثر <0،۵ mbar را فراهم می کند .پمپ وکیوم روغنی تک مرحله ای می تواتد بعنوان کمپرسور هم عمل کند.
پمپ وکیوم روتس بوستر یک پمپ لوب چرخشی با جابجایی مثبت است که با پمپاژ یک گاز با یک جفت روتور کار می کند ، که برخلاف هم توسط چرخ دندها دوران می کنند. سپس گازها در اطراف روتورها اطراف لوب ها گیر کرده و از سمت ورودی به اگزوز منتقل می شود. برای مجیطی که خلاء و دبی بیشتر از یک وکیوم روغنی لازم باشد از وکیوم بوستر استفاده می شود.و یک وکیوم روغنی هم بعنوان پشتیبان روتس بوستر عمل می کند.
پمپ وکیوم رینگ مایع یا وکیوم آبی یکی از پر مصزف ترین و مجبوترین پمپ وکیوم در جهان بشمار می رود .که با چرخاندن پروانه پره ای که به صورت خارج از مرکز در داخل یک استوانه قرار دارد ، هوا مکیده را فشرده می کند. مایع (معمولاً آب) به پمپ وارد می شود و با شتاب گریز از مرکز ، یک حلقه استوانه ای متحرک در برابر داخل محفظه ایجاد می کند.
تمامی پمپ های تولید شده توسط آسیا وکیوم دارای گارانتی ۱۸ ماهه و ۱۵ سال خدمات پس از فروش می باشد.
همچنین تعمیر پمپ وکیوم هم در این مجموعه به صورت تخصصی انجام می شود و پمپ تعمیر شده هم گارانتی می شود.
آنچه لازم است درباره روغن های وکیوم در پمپهای وکیوم روغنی روتاری Rotary Vane بدانیم؟
روانکاری قطعات دوار مکانیکی شامل: روتور، تیغهها،…. دلیل ایجاد خلاء بالا در پمپهای وکیوم روغنی دو عامل است : الف- تلرانس بسیار کم بین قطعات ثابت و دوار در پمپ وکیوم روغنی (روتاری وین) ب- روغن فاصله بسیار کم بین قطعات را پر نموده و اجازه درگیری مکانیکی را هنگام دوران قطعات نمیدهد. روغن باعث پرشدن فضای خالی بین قطعات شده و نوعی آببندی انجام میدهد و جلوی ورود هوا را در بین قطعات میگیرد.
روغن باعث جذب و انتقال گرما ناشی از توان مصرفی و سایش قطعات شده و سپس گرمای جذب شده در داخل محفظه سپراتور به محیط انتقال پیدا میکند. افزایش خلأ در پمپهای روغنی چون فشار بخار روغن بالاتر از آب است (نقطه جوش و بخار شدن) به همین دلیل با روغن میتوان خلأ (مکش) خیلی خوب (〖۱۰〗^(-۴)) میلیبار رسید. (در صورتی که روغن وکیوم استاندارد باشد نه روغنهای صنعتی دیگر) جدا پذیری آب از روغن در صورتی که از روغن وکیوم استاندارد استفاده شود بخار آب موجود در محیط یا مدار مصرف ، وقتی وارد پمپ میشود به راحتی می توان از طریق شیر گاز بالاست آب را از روغن جدا نمود. (بشرطی که روغن استفاده شده مناسب باشد).
روغنهای صنعتی و تقلبی این جداپذیری را نداشته، در نتیجه بخار آب در یک سیکل بسته به همراه روغن در پمپ به گردش درآمده و پمپ به خلأ مناسبی نخواهد رسید باعث طول عمر پمپ بسیار کوتاه خواهد بود. وقتی بخار آب به درستی از روغن جدا نشده و به خارج پمپ منتقل نگردد،خود بخار که بصورت گاز می باشد ایجاد حجم نموده پمپ بجای تخلیه مدار، بخار موجود در سیلندر خود را تخلیه کرده در نتیجه مدار به فشار مطلوب نخواهد رسید.
روغن پمپ باید بصورت مرتب از نظر سطح (مقدار)،رنگ وکف آلود بودن کنترل شود. به محض مشاهده تغیرات نسبت به تعویض آن اقدام شود. در صورت کنترل و تعویض بموقع روغن وکیوم،پمپ شما سال ها بدون اشکال به کار مداوم خود می تواند ادامه دهد. روغن های تقلبی و صنعتی باعث خرابی کلیه کاسه نمد ها،اورینک ها ،تیغه هاوفیلترهای پمپ می گردد. یکی از علل خروج دود از خروجی(اگزوز) پمپ وکیوم نامناسب بودن روغن آن است.
صنایع وکیوم آسیا به منظور رفاه حال مشتریان عزیز اقدام به فروش اینترنتی روغنی وکیوم بلک گلد کرده است.
در این مقاله قصد داریم از مزایای روغن روبین ایر Robinair High Vacuum Oil Pumpصحبت کنیم با ما همراه باشید.
این محصول ( روغن وکیوم روبین ایر Robinair High Vacuum Oil Pump ) روغنی فوق العاده با کیفیت است ، که حتی در دماهای بسیار سرد و منفی نیز ویسکوزیته خود را حفظ کرده و به استارت خوردن کمک میکند.
آزمایش های متعدد، ثابت کرده که این روغن از لحاظ ترمودینامیکی نسبت به سایر برند ها ، پایدار تر بوده و از آسیب رسیدن به آن در اثر دماهای بالا جلوگیری میشود.
به علت پکینگ فوق العاده کمپانی روبین ایر، این محصول، میزان بسیار کم تری از رطوبت را نسبت به سایر برند ها داراست که در نتیجه ، خلوص روغن بسیار بالاتر بوده و میزان وکیوم بیشتری را داراست.
روغن روبین ایر با حداکثر ویسکوزیته در دمای بابا به خوبی عمل می کند و برای هرگونه شرایط آب و هوایی طراحی شده است.
آزمایشات نشان می دهد، روغن روبین ایر در مقایسه با سایر مارک های پیشرو پایدارتر است.
به همین دلیل در اثر حرارت در مدت زمان طولانی خواص خود را حفظ می کند.
این روغن دارای رطوبت پایین تر نسبت به سایر روغن های می باشد. رطوبت خلوص روغن را کاهش می دهد .
کاهش آن توانایی پمپ وکیوم را برای رسیدن به به خلاء عمیق کم میکند.
شرکت صنایع وکیوم آسیا به منظور رفاه حال مشتریان عزیز اقدام به فروش اینترنتی کرده است.
بر روی لینک خرید کلیک کرده و به راحتی به صورت آنلاین خرید خود را انجام دهید .
Precision ceramic vacuum filter features:
1. High vacuum (vacuum 0.09-0.098 MPa), low moisture filter cake.
2. The solid content of filtrate is less than 50 ppm. It can be reused to reduce emissions.
3. Compared with the traditional filter equipment, the energy consumption can be saved by more than 90%, the energy consumption is low and the operation cost is low.
4. Compared with traditional ceramic filters, filter cake washing is added, which is suitable for washing materials.
5. The use of PLC and computer combined with automatic valve control, high degree of automation, reduce labor intensity.
6. Compact structure, small area, easy installation and maintenance. Liquid Ring Vacuum Pump in Ceramic Vacuum Filter
7. The advanced drainage system can be used under any working conditions.
Precision Ceramic Vacuum Filter Principle :
Slurry suction zone: When working, the filter plate immersed in the slurry is combined with vacuum pressure under capillary action, and the surface is adsorbed into a layer of filter cake. The filtrate enters the distribution valve through the filter plate to the drainage tank.
Leaching area: After the filter cake is turned out of the slurry hopper, the filter cake is sprayed and washed.
Drying zone: The filter cake continues to dehydrate under the action of high vacuum force of water ring vacuum pump.
Discharging area: In the absence of vacuum, the scraper discharges automatically.
Backwashing: Industrial water or filtrate enters the ceramic plate through a distribution valve and is cleaned from inside to outside. Clean the blocked micropore. After a period of using the ceramic plate, the ceramic plate can be cleaned by the combination of ultrasonic wave and low concentration acid in order to keep the high efficiency of using the ceramic plate.
Effect diagram of ceramic filter:
Main components: filter board, main engine, air-water mixed constant pressure backwashing system, control system.
liquid ring vacuum pump Application :
At present, liquid ring vacuum pump has been widely used in the dewatering of non-ferrous metals, rare metals, ferrous metals, non-metallic concentrates and tailings in mines, oxides, electrolytic slag, leaching slag, dewatering of slag and acid treatment of waste sewage sludge in chemical industry. Material fineness ranges from – 200 to – 450 meshes and various superfine materials.
پمپ خلا(وکیوم) برای صنعت آجر و سرامیک با بهبود مستمر سطح زندگی مردم ، نیازهای تزئینی افراد برای ساخت سرامیک نیز بیشتر و بیشتر می شود.
به خصوص سبک سنگ مرمر طبیعی را در مکان هایی مانند مبلمان منزل دوست دارند. با این حال ، اگر از سنگ مرمر و سایر مواد برای ساخت آجر استفاده شود ، مهم نیست که در استخراج مواد یا ساخت آجر ، منابع انسانی و مادی بیشتری مصرف می شود ، گران است. در همان زمان ، با توجه به رقابت شدید در بازار سرامیک ساخت و ساز ، به منظور گسترش سهم بازار ، تولید کنندگان سرمایه گذاری بیشتری در محصولات با تکنولوژی بالا (مانند کاشی های لعاب رنگ لعاب فعلی ، چاپ جوهر افشان و سایر محصولات ثانویه) انجام داده اند. پخت کاشی های کامپوزیت ریز بلورین) ضمن کاهش هزینه ها و افزایش طرح های محصول. فناوری این محصول نسبتاً بالغ است ، اما هزینه تولید هنوز زیاد است و محصول نهایی نمی تواند به سنگ سنگ یا اثر دست انداز برسد.
بنابراین ، چگونگی تولید نوعی کاشی و سرامیک با هزینه تولید کم و دستیابی به موفقیت انقلابی در بافت الگو ، مواد و فناوری تولید ، موضوع داغی در صنعت سرامیک سازی است. در تولید آجر ، کاشی های بام ، چینی و سرامیک های صنعتی ، علامت مهم کیفیت این است که هیچ محصول کاویتاسیون وجود ندارد. پس از شلیک ، سرامیک های حاوی چنین حفره هایی ممکن است در کوره ، در موارد شدید حتی کل دسته ، از بین بروند. در آجر ، این نقص کیفی معمولاً سالها طول می کشد تا ظاهر شود. در زمستان ، آب به منافذ سطح نفوذ کرده و آنها را می شکند. پمپ برای صنعت آجر و سرامیک خلا(وکیوم) جز component اصلی پردازش سرامیک است. به خصوص در میکسرها و اکسترودرها ، فناوری خلا می تواند ترکیبات رس دگاس را ایجاد کند ، بنابراین از بین بردن درگیری هوا در مرحله فشار / اکستروژن ، بنابراین محصولات قالب گیری تقریباً بدون منافذ را تضمین می کند. این همچنین پایداری ابعادی آنها را بسیار بهبود می بخشد ، از تغییر شکل قبل از خشک شدن جلوگیری می کند و از دقت ابعاد محصول نهایی اطمینان می یابد.
پس از بارگیری خشت آجر در اکسترودر ، از خلا برای حذف هوا استفاده می شود ، بنابراین از ایجاد حفره و ترک خوردگی بعدی جلوگیری می کند. خاک رس سرامیکی مشابه خشت آجری ابتدا در مخلوط کن قرار داده می شود و تحت فشار آب یا بخار قرار می گیرد تا مخلوط یکنواختی ایجاد شود. سپس به اکسترودر منتقل شده و تحت فشار زیاد به داخل قالب فشار داده می شود. سپس مواد به طول مناسب اکسترود شده ، خشک و شلیک می شوند. ذوب خلا(وکیوم) ، صنعت تولید آجر ، سرامیک صنعت خلا(وکیوم) برای متالورژی ، صنعت آجر و سرامیک بخش بسیار مهمی است. می تواند برای جلوگیری از اکسید شدن فلز به دلیل دمای بالا در حین فرآوری استفاده شود. آب و هوای موجود در آجرها و سرامیک ها با خلا(وکیوم) تخلیه می شود تا از کیفیت آنها اطمینان حاصل شود. محصولات قابل استفاده: سری پمپ خلا valve سوپاپ کشویی ، سری پمپ خلا(وکیوم) چرخشی ، واحد خلا unit ، سری پمپ خلا(وکیوم) حلقه آب. پمپ خلا(وکیوم) پره روتاری روغن کاری شده در چنین کاربردهایی مورد استفاده قرار گرفته است. اکنون ، سیستم جدید گاززدایی از خاک رس معرفی شده است که با همکاری نزدیک با کارخانه آجر طراحی شده است. جز core اصلی سیستم خلا(وکیوم) ، پمپ خلا(وکیوم) پره ای دوار خشک است. هوا و بخار آبی که بدون روغن و آب می گیرد را فشرده می کند. این سیستم به سیستم فیلتر ، خنک کننده آب و کنترل ، با دو اندازه مجهز شده است.
With the continuous improvement of people’s living standards, people’s decorative requirements for building ceramics are also getting higher and higher. People especially like the style of natural marble stone in places such as home furnishing. However, if marble and other materials are used to make bricks for laying, no matter in material mining or brick manufacturing, more human and material resources are consumed , expensive.
At the same time, due to the increasingly fierce competition in the construction ceramic market, in order to expand market share, manufacturers have invested more in high-tech products (such as the current underglaze color glazed tiles, ink-jet printing and other secondary firing microcrystalline composite tiles) while reducing costs and increasing product designs. The technology of this product is relatively mature, but the production cost is still high, and the finished product can not reach To stone texture or bump effect. Therefore, how to produce a kind of ceramic tile with low production cost and revolutionary breakthrough in pattern texture, material and production technology is a hot issue in the construction ceramics industry.
In the production of bricks, roofing tiles, porcelain and industrial ceramics, the important sign of quality is that there is no cavitation products. After firing, ceramics containing such cavities may be destroyed in the kiln, in extreme cases even the entire batch. In bricks, this quality defect usually takes years to appear; in winter, water seeps into the pores of the surface and breaks them.
pump-for-brick-and-ceramic-industry
Vacuum is the main component of ceramic processing. Especially in mixers and extruders, vacuum technology can Degas clay compounds, thus eliminating air inclusions in the pressing / extrusion stage, thus ensuring the molding products with almost no pores. This also greatly improves their dimensional stability, avoids the deformation before drying, and ensures the accurate dimensional accuracy of the finished product.
After loading the brick clay into the extruder, the vacuum is used to remove the air, thus preventing cavitation and subsequent brick cracking. Similar to brick clay, ceramic clay is first put into the mixer and pressurized with water or steam to form a uniform mixture. It is then transferred to the extruder and pressed into the die under high pressure. The material is then extruded to a suitable length, dried and fired.
Vacuum smelting, brick, ceramic manufacturing industry vacuum technology for metallurgy, brick and ceramic industry is a very important part. It can be used to prevent metal from being oxidized due to high temperature during processing. The water and air in the bricks and ceramics are evacuated by vacuum to ensure the quality they have.
Applicable products: slide valve vacuum pump series, rotary vane vacuum pump series, vacuum unit, water ring vacuum pump series.
Oil lubricated rotary vane vacuum pump has been put into use in such applications. Now, a new clay degassing system named is introduced, which is designed in close cooperation with the brick factory. The core component of the vacuum system is a dry rotary vane vacuum pump. It compresses the air and water vapor it takes in without oil or water. The system is equipped with filter, water cooling and control system, with two sizes.
1 Modern Devices: Chapter 4 – Vacuum Systems
Modern Devices: The Simple Physics of Sophisticated TechnologyCopyright © John Wiley and Sons, Inc.Chapter 4 – Vacuum SystemsEnabling High-Tech IndustriesModern Devices:The Simple Physics of Sophisticated TechnologybyCharles L. Joseph and Santiago Bernal
2 Vacuum Chamber Technology
Modern Devices: The Simple Physics of Sophisticated TechnologyCopyright © John Wiley and Sons, Inc.Fig. 4.1 A large floor-standing vacuum chamber. At the left is an ion vacuum gauge (top) and valve with rubber hose to roughing pump (bottom). Numerous access ports (electrical feedthroughs, window ports, and blanks) are shown on the circumference. A cryopump is shown attached underneath chamber.Vacuum technology is needed for a wide variety of advanced instrumentation and manufacturing methods. Creating a vacuum is simply a matter of pumping the gasses out of a sealed container, known as a chamber or tank. Ultimately, the achievable level of vacuum is set by the pumping speed compared to the residual leak rate.Vacuum chambers come in all shapes and sizes. Most have various ports to feedthrough electrical signals or to manipulate mechanically items inside the chamber.Vacuum Chamber Technology
3 Operating ranges of pumps and gauges
Modern Devices: The Simple Physics of Sophisticated TechnologyCopyright © John Wiley and Sons, Inc.Figure 4.2 The normal operating ranges of various type of pumps (red) and gauges (blue). The three classifications of vacuum are shown at the top.Operating ranges of pumps and gaugesUHVHigh Vac.Rough VacuumVenturi PumpMechanical PumpSorption PumpThermocouple GaugeDiffusion PumpTurbomolecularCryopumpIon PumpUHV Ion Gauge (hot filament)Pressure (Torr)
4 Vacuum Chamber Technology
Modern Devices: The Simple Physics of Sophisticated TechnologyCopyright © John Wiley and Sons, Inc.Fig. 4.3 Cross-sectional diagrams of the two type of vacuum sealing mechanisms. The sealing surfaces as depicted are on the top and bottom surfaces. The groove must be wide enough to allow the O-ring to deform, making a seal. For a gasket, the harder knife-edge flange cuts a sealing grove into the softer gasket material.Hallow tube to establish a sealed volume between vacuum componentsASA-style sealTop and bottom O-ring vacuum sealing pointsConflat SealSeal by cutting intocopper gasketThere are two basic types of seals used for connecting two vacuum tank pieces together: 1) rubber or Viton O-rings pinched between two metal surfaces and 2) copper or silver-plated copper gaskets sandwiched between two surfaces with hard knife edges. Ultrahigh vacuums (UHV) can only be achieved with metal gasket seals. UHV chambers that do have O-rings, those portions are isolated from the main chamber via a UHV valve.Vacuum Chamber Technology
5 Vacuum Chamber Technology
Modern Devices: The Simple Physics of Sophisticated TechnologyCopyright © John Wiley and Sons, Inc.Figure 4.4 An assortment of O-rings and copper gaskets along with a flanges. One feedthrough flange with three electrical connectors is shown at top center.Vacuum Chamber TechnologyThere are several standard configurations for O-rings and gaskets, as well as a number of vacuum quick-connection flange systems. For simplicity, the ASA O-ring and the CF Conflat gasket systems are shown in several sizes.O-rings can be reused many times, but copper gaskets are generally used only once. Copper gaskets, however, remain excellent seals for years if undisturbed.
6 Physics of some vacuum gauges
Modern Devices: The Simple Physics of Sophisticated TechnologyCopyright © John Wiley and Sons, Inc.Thermocouple JunctionHeatedFilamentHallow Pipe toVacuum ChamberElectricalContactsi2 i1Physics of some vacuum gaugesThe physics behind a TC can be understood in terms of the responses of various metal alloys to temperature. When two ends of a wire are held at two different temperatures, a small voltage potential of a few millivolt (mV) is observed between the two ends. If two wires of different alloys are subjected to the same temperature disparity, one will have a slightly higher voltage than the other. A thermocouple junction is created if the two ends are connected together and share a common DT.This device is transformed into a vacuum pressure measurement by continually adding a fixed amount of heat via the filament. The amount of residual gas in the chamber impacts the amount of convective cooling and in turn, determines the equilibrium temperature at the TC junction end. The net current flowing through the TC measures the pressure.A thermocouple (TC) gauge is perhaps the most widely used since its operating range starts at the limits of mechanical vacuum gauges and ends at the crossover pressures for starting most HV or UHV pumps.Figure 4.5 The anatomy of a thermocouple (TC) gauge. The interior volume of the gauge has the same vacuum as the chamber, usually being connected through a hallow pipe (right) with a threaded end. The resistance of the TC is set by rate of cooling, which is proportional to the amount of residual gas.
7 Physics of some vacuum gauges
Modern Devices: The Simple Physics of Sophisticated TechnologyCopyright © John Wiley and Sons, Inc.Ion collectorThermionicEmissionFilamentHallow metaltube to vacuumGlassTubeGridFigure 4.6 A hot cathode ion gage functions by passing a current and resulting voltage drop through a resistive material that heats up, emitting electrons into the vacuum. A series of rings connected to the positive volt side of the DC voltage, accelerating the free electrons towards the center. While these rings collect some electrons, many pass through, ionizing the residual gas. The current between the ion collector and the grid is proportional to the residual pressure.Physics of some vacuum gaugesThe UHV sensor of choice is the hot cathode ion gauge. The voltage across the resistive hot filament is typically 30 Vdc and generates a 10 mA (0.01 Amps) current of thermionic free electrons. These free electrons are attracted towards the grid, which biased at approximately +150 to +200 Vdc.While hot cathode ionization gauges have linear response over 10-4 to torr, all ion-gauge measurements are seriously affected by gas composition. For example, He gas only produces of the signal that N2 gas does,
8 via venturi, mechanical, or sorption pumps
Modern Devices: The Simple Physics of Sophisticated TechnologyCopyright © John Wiley and Sons, Inc.mufflerFigure 4.7 In a venturi pump, a gas flows through a restriction, causing the pressure to drop. An opening (bottom) pulls air from the volume to be evacuated. Only low-quality, rough vacuums can be established with this device.Low vacuumvia venturi, mechanical, or sorption pumps
9 via venturi, mechanical, or sorption pumps
Modern Devices: The Simple Physics of Sophisticated TechnologyCopyright © John Wiley and Sons, Inc.Right Sorption Pump without Styrofoam sleeveLeft Sorption PumpStyrofoam sleeve tohold liquid nitrogenValveVenturiPumpThermocouple& gaugeMetalHoseFigure 4.8 A pair of sorption pumps along with supporting equipment is shown. These pumps function by cooling the residual gas from the chamber to the point where it condenses to liquid form. The pictured pump station has valves so one or both sorption pumps can be used and gauges to measure two stages of vacuum.Low vacuumvia venturi, mechanical, or sorption pumpsPumps are classified into two types: gas transfer and gas capture. A sorption pump is a gas capture type. It pulls a vacuum by trapping and condensing most gases into the liquid phase. Eventually, gas capture pumps become full, must be taken off line, and heated to drive out the captured gas.
10 via diffusion, turbomolecular, or cryogenic pumps
Modern Devices: The Simple Physics of Sophisticated TechnologyCopyright © John Wiley and Sons, Inc.Oil reservoirTo roughingPumpSeparateLN2 TrapVacuum ChamberExteriorflow ofcoolingwaterHeating elementFigure 4.9 A schematic representation of a molecular diffusion pump is shown. A heating element causes a special oil of large, complex molecules to boil, sending small amounts of oil upward as depicted by the gray arrows. The oil strikes deflectors and is gravitationally pulled back towards the oil reservoir, dragging residual gas molecules down to the lower portion of the pump. A roughing pump continuously removes the slightly over-pressurized gas caused by the oil flow.High Vacuum (HV)via diffusion, turbomolecular, or cryogenic pumpsIn contrast to the gas-capture sorption pump, the molecular diffusion pump is a gas transfer type. A foreline pump must first be used to achieve a vacuum at or below the crossover point. Then the chamber can be opened to the diffusion pump, but the foreline pump must be used a second time to remove the transferred exhaust from this main pump.
11 via diffusion, turbomolecular, or cryogenic pumps
Modern Devices: The Simple Physics of Sophisticated TechnologyCopyright © John Wiley and Sons, Inc.Venturi 8K He15 K cold vanes to trap N2, O2CompressorPressurizedHe gas inputHe gas return80K cold head to trap H2OReflective, 80K ShieldFigure 4.10 A cryogenic pump operates by dramatically changing the pressure of He gas at two points in the cycle. The sudden drop in the He pressure causes it to go from approximately room temperature to about 10 degrees above absolute zero. The helium is connected to a series of vanes, which become sufficiently cold to freeze the residual gas from the vacuum chamber.High Vacuum (HV)via diffusion, turbomolecular, or cryogenic pumpsA Cryopump is an oil-free high-vacuum pump of the gas capture type. Cryopumps, properly known as cryogenic pumps, are similar to sorption (cryosorption) pumps, except portions of the pump are substantially colder. The basic physics behind the cryopump is to create an ultimate refrigerator and attach a cold finger to a series of progressively larger cold surfaces. The primary requisite is to get various surfaces sufficiently cold that various gas constituents are frozen or adsorbed onto one of several surfaces and held there for extended periods. It normally takes about 2 hours before a cryopump gets down to operating temperatures. These pumps require extensive roughing to vacuum pressures of ~50 microns (~5 x 10-2 torr) on the pump itself prior to turning on the compressor.
12 Ultrahigh Vacuum (UHV)
Modern Devices: The Simple Physics of Sophisticated TechnologyCopyright © John Wiley and Sons, Inc.Figure 4.11 Ion pumps produce strong internal electrical fields, which accelerate the electrons and positively charged molecules. Many of these charges strike titanium or titanium and tantalum plates releasing a few Ti or Ta atoms, which chemically bond with gas molecules and then become adsorbed onto the interior walls of the pump in a process known as gettering. The sequence of events also produces more ions, which continue the pumping process.Ultrahigh Vacuum (UHV)via ion pumpsIon pumps are the best choice for UHV chambers, since these pull the hardest vacuums, as well as are clean, vibration free, and can be baked. Ion pumps also have low power consumption and long operating lifetimes despite being a gas capture type pump.
The vacuum industry has recently seen a major shift from oil-sealed mechanical pumps for roughing and backing applications to oil-free pumps of various types. Oil-free pumping continues to penetrate more and more applications and industries. Why the shift? Well, oil-sealed pumps contain oil and that oil can contaminate a process or product. It’s that simple, but at some point, it becomes necessary to evaluate the necessity of making the oil vs. oil-free decision. The applications of roughing pumps are so wide-ranging and diverse that it’s virtually impossible to make any categorical judgments. Each application, then, requires that a specific analysis and judgment be made, and these require an understanding of the sources of possible pump oil contamination along with the mechanism of oil transfer from a pump to a process.
First, though, there are a number of ancillary considerations that might have an impact on an oil-free vs. oil-sealed decision. Oil-sealed pumps are extremely reliable. They have been built and improved for decades, and they require little periodic maintenance except for oil changes. Kits are available to rebuild pumps that have become damaged or to replace worn parts. The flip side is that used oil is regarded in most areas as toxic waste, which makes it difficult and expensive to get rid of. It’s also messy and potentially dangerous, as anyone who’s slipped on spilled oil can attest. Barring these considerations, it’s the possibility of contamination that’s the most common decision driver.
In applications where the oil-sealed roughing pump is plumbed directly to the chamber, direct vapor-state transfer from the pump to the chamber is the major source of oil contamination. If in doubt as to whether oil vapor contamination is occurring in a given system, place a drop of water on an inner surface of the chamber to see if it wets or beads. This is a very sensitive test, since the condensed oil will spread in a film a monolayer thick over the entire inner surface.
This means that liquid oil will cover all surfaces and not be localized to a particular area, say near the roughing line. When a pump operates continually, the oil within the pump will become hotter and hotter, due to simple mechanical energy heat transfer, until some maximumtemperature is achieved. The increase in oil temperature will result in an increase in oil vapor pressure since the vapor pressure is a function of temperature.
During the first part of a pumpdown cycle where viscous flow conditions obtain, little oil vapor transfer will occur due to the continual impacts of oil vapor molecules with air molecules. Backstreaming oil vapor molecules will lose their energy upon impact and be swept back into the pump through entrapment.
Once the pressure falls into the molecular flow regime, however, these impacts cease and oil vapor transfer begins to occur at a rate governed by the vapor pressure of the oil at whatever temperature the oil has reached. The effective vapor pressure of the oil is usually a function of its quality. Undistilled or poorly distilled oil will contain light fractions (low boiling point components) which will volatilize at low temperatures.
A simple practical test is to sniff the inlet of a hot pump. If a fishy odor is detected, the oil is undistilled or of poor quality. High quality, vacuum-distilled oil will be either odor-free or close to it. Obviously, using a high quality oil will provide lower backstreaming rates. Check the manufacturer’s vapor pressure specs at elevated temperature, not at room temperature. Some hydrocarbon, high lubricity, diffusion pump oils make excellent mechanical pump fluids with low(er) backstreaming rates.
Additional problems in vapor-state transfer occur due to extremely high temperatures that arise in the oil film sealing the rotating vanes to the pump cavity. These high temperatures are caused by mechanical friction at these points, and they can be high enough to cause chemical breakdown of the oil to the point where light fractions, which backstream easily, are broken from the hydrocarbon chains.
The effects of temperature on the pump’s oil vapor and resultant backstreaming rate should be considered in light of the fact that the backstreaming occurs constantly as long as the pump is operating in the molecular flow regime. This really means that hydrocarbon contamination is being continuously fed into the chamber.
Transfer of liquids from the pump’s inlet into the pumping line can occur due to several mechanisms. The simplest occurs whenever the pumping line stays under vacuum when the pump is shut off or as the result of apower failure. Pressure from gases trapped within the pump or even through the pump from atmosphere literally forces some of the pump oil into the pumping line. This effect is often called suckback. Many pumps have a built-in valve or metering system to reduce this effect, but it can still happen and once is enough. In practice, an automatic vent valve should be included in the pumping line to vent the inlet line when the pump shuts off.
Additional liquid/vapor backstreaming occurs due to droplets of hot oil that can be physically flung from the pump’s inlet during operation due to mechanical breakdown of the oil films sealing the vane/body interface.
A slightly similar effect occurs when microbubbles of oil break on the surface. This is most often caused by either the expansion of trapped light gases such as helium or from the almost explosive expansion of condensed gases, such as liquid water which can be converted into steam. When the bubble expands and breaks, the surface tension is such that the bubble explosively breaks down and imparts sufficient energy to the oil to allow it to leave the pump either as liquid or vapor.
An important transfer mechanism is surface creep. Oil, released into the pumping line will tend to spread along any surface and finally migrate into the process chamber. Although the migration rate is low, it is a continuous effect and will finally reach the chamber. When the pumping line is at viscous flow pressures, little or no surface creep will occur due to continual impacts with the gases being pumped from the chamber. At lower, molecular flow pressures, the possible impacts with surface oil are too few to stop its motion along the pumping line toward or into the chamber.
There are a number of backstreaming traps commercially available. They are all effective to some extent, but they require careful handling and maintenance to ensure that, during cleaning or regeneration to remove trapped oil, that the oil is not allowed to escape into the upstream side of the trap. Many traps are regenerated by heating while being pumped on, and this procedure would easily allow the oil vapor to leave the trap from both the inlet and outlet ports.
Additionally, most traps have a room temperature surface path through them that allows surface creep to pass slowly through them. Although they can be effective, they can also lead to a fool’s paradise if it assumed that their installation will solve backstreaming problems.
Although oil vapor transfer through backstreaming is a potential problem for many processes, it is useful to examine the actual effects in light of the process to determine whether or not the potential problem can be dealt with or simply lived with. In many cases, it is possible to confine the use of a mechanical pump to viscous flow and then valve or shut it off when not in use to severely limit backstreaming. If the risk to the process is too great to take the chance, it is possible to switch to one of the many oil-free pumps now on the market and sidestep the problem entirely.
vacuum leak detector
As refrigerant gas enters the sensor, a tiny chemical reaction occurs that results in an electrical change inside the sensor element. This change (which is completely reversible and not depleting) is then detected by a microprocessor (computer chip) that translates the chemical reaction into an alarm signal.
Besides having superior sensitivity, especially to the newer HFC refrigerants, the Prowler sensor also operates at a lower temperature than heated sensors. This is an advantage because it draws less current and doesn’t require the use of rechargeable batteries. Another advantage is that it can be used safely in combustible atmospheres.
When refrigerant gas enters the sensor, the Prowler detection circuit initiates three indicators that show a leak is present. The user hears an audio alarm (when not manually muted), feels a vibration in the handle, and sees the bar graph line(s) appearing on the LCD screen. Both the audio and vibration alarm are constant no matter how large the concentration of the gas. The LCD bar graph changes depending on the concentration of the gas in the sensor. The bar graph is also independent from the sensitivity level selected.
Unlike other leak detectors, the Prowler incorporates several innovative high technology features that allow the user to find the source of the leak without requiring any manual adjustments. Advanced computer software constantly monitors the surroundings for the presence of refrigerant gas. The detector then automatically calibrates itself so that it alarms only when it senses an increase in the level of refrigerant as the source of the leak is approached. The proprietary software then “filters” out and virtually eliminates any unwanted (false) alarm signals that occur away from the leak source.
Yes. However, if the Prowler alarms initially close to a large leak and then stops alarming before the source of the leak can be pin pointed, it means that the concentration of refrigerant in the area near the leak is similar to the concentration at the leak source. In this situation, it is important to move the sensor away from the leak source (usually above the suspected leak source) for 5 to 10 seconds to allow the sensor to self calibrate to a lower concentration before searching the area a second time. The detector will then alarm again closer to (or at) the source of the leak. Holding the probe away in this manner will also give a more accurate indication of the leak size on the bar graph.
Yes. Nevertheless, you must always turn on the Prowler outside of the work area (in clean air) and allow it to complete the warm up cycle before entering an area where a large leak is suspected. The Prowler will alarm initially but will automatically self calibrate to the surroundings and will not alarm again until a larger concentration closer to the source of the leak is detected.
This is normal and demonstrates how the detector automatically resets (self calibrates) itself to the ambient. Once the Prowler alarms near the area of the leak, it should be moved away from the leak and back again to verify the exact location and size of the leak. If the leak is large (more than five bars), it may be necessary to move the sensor away from the leak area for 5 to 10 seconds.
Yes, once the leak has been pin pointed the maximum number of bars on the LCD screen will give the user an idea of the size of the leak. If the leak is large, (5 bars or more) it may be necessary to hold the detector away from the leak for 5 to 10 seconds in order for the circuit to reset completely and to give an accurate indication of the leak size.
When turned on, the Prowler begins to energize and condition the sensor for use. During this period, the unit will beep at a slow rate and the LCD bar graph will display the conditioning progress by gradually increasing. Warm up is complete when all 10 bars are shown on the display. The beep rate will also increase and the sensitivity level will default to Medium. NOTE: The bars on the bar graph may increase up initially and then down again before increasing to 10 full bars – this is normal.
The preferred method to test the Prowler is with the Leak Test Vial that is included with the leak detector. Although the Vial does not contain refrigerant gas or liquid (this is prohibited), the media in the Vial accurately simulates a small to medium refrigerant gas leak. To test with the Vial, power on the Prowler by depressing the on/off button, allow the instrument time (up to 20 seconds) to energize the sensor, remove the plastic label seal on the top of the Leak Test Vial, and place the sensor closer to the small hole in the top of the Vile. The beep rate should increase and the Leak Size Bar Graph should display a minimum of three bars. The detector will calibrate itself to the Leak Test Vial if the sensor is held static close to the hole in the cap and will not alarm again until it is moved away and allowed to reset. Consecutive testing at the cap and moving away from Vial will eventually result in the detector calibrating itself to the Vial. In this case, the Prowler may require additional time away from the Vial in order to reset before it will alarm again at the Leak Vial. Never use the Leak Test Vial with the cap removed from the bottle. NOTE: If the detector has been out of use for weeks, it may be necessary to set the sensitivity level to HI initially when testing the Prowler with the Leak Test Vial.
If it is necessary to test the Prowler with refrigerant gas, a small leak can be simulated by removing a Schrader valve cap on an access port of an HVAC system and waiting a few minutes for the accumulated gas to escape. Cracking open and quickly closing the valve on a cylinder of refrigerant is another option; however, the area around the valve should be fanned to allow the gas to dissipate before testing with the Prowler. This test method is not advisable because it is difficult to control the amount of gas emitted from a refrigerant cylinder. Opening and closing the valve on a cylinder typically emits a large volume of refrigerant, which is not representative of an actual leak in an HVAC system. If the Prowler is tested this way, the procedure for finding large leaks (see above) should be followed. If the procedure for finding large leaks is not followed, the automatic calibration feature of the Prowler may cause it to appear to be insensitive.
No. However, exposing the sensor to a heavy stream of refrigerant will cause the sensor to “saturate” and it may take up to 15 or more seconds for the sensor to automatically calibrate and reset to its maximum sensitivity level. For this reason, using a refrigerant cylinder is not an advisable means to test the sensitivity of the Prowler to any particular refrigerant.
The Prowler utilizes sensor technology that is based on room monitoring where sensors are required to be functioning continuously for years. Sensors used for this purpose cannot be depleted when contaminated with refrigerant or require any adjustment to operate at peak performance after running continuously for long periods. By converting continuous use into daily use, for a typical HVAC technician, it was determined using controlled test methods that the sensor would last more than 10 years (under ideal conditions). The sensor life test data was derived after testing the Prowler sensors continuously over a period of time.
question for vacuum pump and vacuum gauge
You can’t tell for sure. Without a micron gauge we do not know if the oil in the pump is clean. The oil in a vacuum pump acts as a blotter and absorbs all of the moisture and sediment in the system. As the oil becomes saturated, the efficiency of the pump is drastically reduced.
Oil should be changed after every job and should only be changed when the oil is still hot. As the oil cools, the moisture separates from the oil and clings to the metal of the pump. Therefore, when changing the oil and not checking it with a micron gauge, you’re still guessing as to whether the pump can actually pull the proper vacuum to eliminate the moisture in the system.
This can happen even if you pull on both sides of the system because there is a metering device to measure the pressure and refrigerant in the system. Air or moisture can be trapped in one side of the system and will eventually let go and therefore a higher reading on the micron gauge will occur. Sometimes moisture can be trapped in the oil of the compressor and when it escapes it will show up in the gauge.
Some manufacturers have a micron range that they want their system pulled down to, so therefore, JB can only suggest a micron reading. Our suggestion is to pull a system down to 250-300 microns only if you are also pulling a vacuum on the compressor. Going below 250 microns, you will start degassing the oil in the compressor and it will not be the same lubricating oil as it was originally. The oil will only degass and will not suck up into the vacuum pump.
Assuming that you are pulling on the high and low side of the system, did you remove the access valve cores? Leaving the cores in creates a big restriction and causes your vaccum to take a longer time to evacuate.
No. The gauge is too close to the pump and it does not have a chance to equalize in pressure. To do this experiment correctly, connect your pump and a micron gauge to a small tank with only copper tubing or JB`s DV-29. Close the blank off valve as you did before and you will see a big difference in the reading.
Either copper tubing or metal hoses used in JB`s DV-29 are the only ways you can hold vacuum. Vacuum is critical for leaks, more so than refrigerant. Charging hoses, including environmental hoses, still permeate. Beyond permeation, where the hose ferrule is crimped to the hose, represents a potential leak under vacuum. Quick couplers with gaskets are not a good seal. When you screw down the male flare to the gasket quick coupler, the gasket goes into several contortions and will not seal properly. JB uses O-rings on our quick couplers and as you screw down the male flare you get a metal-to-metal seat and the O-ring lays around the flare to give it a perfect seal.
No. You can pull a vacuum with charging hoses, but when you want to blank off the system to check for leaks, you will need to use copper tubing or metal hoses.
Many technicians do this for ease of hook-up, but remember with this set up you are actually reading what the pump is doing and not what the pump is doing to the system. To prove this theory, take a 50 foot coil of 1/4″ OD copper tubing, braze a flare on one end and a tee on the other. Attach a micron gauge to the male flare end, a gauge to the tee end, and a line from the tee to the pump. Turn the pump on and you will notice the side closest to the pump will be a lot lower than the other. Eventually, this will equalize out and give the same reading. This will occur in a system on which you are pulling a vacuum.
۱٫ من میکرومتر ندارم بنابراین دو تا چهار ساعت پمپ را روی سیستم می گذارم ، آیا این کافی است؟
به طور قطع نمی توانید بگویید. بدون اندازه گیری میکرون نمی دانیم که روغن موجود در پمپ تمیز است یا خیر. روغن موجود در پمپ خلا به عنوان یک بلاتور عمل می کند و تمام رطوبت و رسوبات موجود در سیستم را به خود جذب می کند. با اشباع شدن روغن ، بازده پمپ به شدت کاهش می یابد.
۲٫ اگر الان روغن جدیدی بگذارم و در همان مدت زمان پمپ را کار کنم ، آیا من ایمن هستم؟
روغن باید بعد از هر کار تعویض شود و فقط در زمانی که روغن داغ است باید تعویض شود. با خنک شدن روغن ، رطوبت از روغن جدا شده و به فلز پمپ می چسبد. بنابراین ، هنگام تعویض روغن و بررسی نکردن آن با اندازه گیری میکرون ، هنوز حدس می زنید که آیا پمپ در واقع می تواند خلا proper مناسب را برای از بین بردن رطوبت در سیستم بکشد.
۳٫ من فقط از یک طرف سیستم با استفاده از یک میکرون سنج می کشم ، اما در بعضی مواقع سنج من به یک عدد بالاتر می رود. آیا این درست است؟
این امر حتی اگر دو طرف سیستم را بکشید ممکن است اتفاق بیفتد زیرا دستگاه اندازه گیری فشار و مبرد در سیستم وجود دارد. هوا یا رطوبت می تواند در یک طرف سیستم گیر بیفتد و در نهایت رها می شود و بنابراین میزان بیشتری از اندازه گیری میکرون اندازه گیری می شود. گاهی اوقات رطوبت می تواند در روغن کمپرسور محبوس شود و هنگام فرار از آن ، در سنج نشان داده می شود.
۴- من یک میکرون سنج جدید خریداری کردم. چقدر خلا باید بکشم؟
برخی از تولیدکنندگان محدوده میکرونی دارند که می خواهند سیستم آنها پایین بیاید ، بنابراین ، JB فقط می تواند خواندن میکرون را پیشنهاد کند. پیشنهاد ما این است که تنها در صورت کشیدن خلا on روی کمپرسور ، یک سیستم را به ۲۵۰-۳۰۰ میکرون کاهش دهید. با پایین رفتن از ۲۵۰ میکرون ، گاز زدایی روغن کمپرسور را شروع خواهید کرد و همان روغن روانکاری اولیه نخواهد بود. روغن فقط گاززدایی می کند و به پمپ خلا نمی خورد.
با این فرض که در سمت بالا و پایین سیستم می کشید ، آیا هسته شیرهای دسترسی را برداشته اید؟ با گذاشتن هسته ها محدودیت بزرگی ایجاد می شود و باعث می شود مدت بیشتری واکسن شما تخلیه شود.
نه. اندازه گیری بسیار نزدیک به پمپ است و فرصتی برای برابر شدن فشار ندارد. برای انجام صحیح این آزمایش ، پمپ و میکرومتر خود را به یک مخزن کوچک فقط با لوله های مسی یا JB`s DV-29 متصل کنید. سوپاپ خالی را مانند گذشته ببندید و تفاوت زیادی در میزان قرائت خواهید دید.
۷٫ شما با لوله مسی گفتید ، چرا شیلنگ شارژ نمی شود؟
لوله های مسی یا شیلنگ های فلزی مورد استفاده در JB`s DV-29 تنها راه های نگهداری خلاuum هستند. خلاuum برای نشت بسیار مهم است ، بیش از مبرد. شلنگ های شارژ ، از جمله شیلنگ های محیطی ، هنوز نفوذ می کنند. فراتر از نفوذ ، جایی که فرول شلنگ به سمت شلنگ جمع می شود ، نشان دهنده نشت احتمالی در خلا است. اتصال دهنده های سریع دارای واشر مهر و موم خوبی نیست. وقتی شعله ور شدن نر را به اتصال سریع واشر می اندازید ، واشر به چندین انحراف تبدیل می شود و به درستی آب بندی نمی شود. JB از حلقه های O روی اتصال دهنده های سریع ما استفاده می کند و هنگامی که شما شلیک نر را پیچ می دهید ، یک صندلی فلزی به فلزی پیدا می کنید و حلقه O در اطراف مشعل قرار می گیرد تا مهر و موم خوبی داشته باشد.
خیر ، می توانید با شلنگ های شارژ خلا را بکشید ، اما وقتی می خواهید سیستم را بررسی کنید تا نشتی نداشته باشد ، باید از لوله های مسی یا شیلنگ های فلزی استفاده کنید.
۹٫ وقتی که دارم خلاuum سیستم را می کشم اتصال سنج خود را به پمپ قرار می دهم ، آیا این درست است؟
بسیاری از تکنسین ها این کار را برای سهولت در اتصال انجام می دهند ، اما به یاد داشته باشید با این تنظیمات شما در واقع می خوانید که پمپ چه کاری انجام می دهد و نه اینکه پمپ چه کاری برای سیستم انجام می دهد. برای اثبات این نظریه ، یک سیم پیچ ۵۰ فوت از لوله مسی ۱/۴ “OD بردارید ، یک سر آن را یک شعله ور کنید و از طرف دیگر یک سه راهی را فشار دهید. یک سنج میکرون را به انتهای شعله ور شدن نر ، یک سنج را به انتهای آن متصل کنید و یک خط از سه راهی به پمپ باشد. پمپ را روشن کنید و متوجه خواهید شد که نزدیکترین طرف به پمپ بسیار پایین تر از دیگری است. در نهایت ، این مساوی می شود و همان خوانش را می دهد. این در سیستم رخ می دهد که روی آن خلا می کشید.
گیج وکیوم عقربه ای
گیج وکیوم دیجیتال
گیج وکیوم نسبی
گیج وکیوم مطلق
گیج وکیوم جیوه ای
گیج وکیوم میلی بار
گیج وکیوم میلی متر جیوه
گیج وکیوم اینچ جیوه
گیج وکیوم مدرج
گیج وکیوم فشار
گیج وکیوم خلاء
گیج وکیوم دستی
گیج وکیوم کوچک
گیج وکیوم ارزان
گیج وکیوم دقیق
کارکرد گیج وکیوم
گیج وکیوم پیرانی
گیج وکیوم استیل
گیج وکیوم ۲ ساعت
گیج وکیوم ۶ ساعت
گیج بارومتریکگیج وکیوم بارومتریک
گیج وکیوم اتمسفریک
گیج ادواردز
گیج فایفر
گیج لیبولد
گیج وکیوم بوش
گیج وکیوم برند
گیج وکیوم برقی
گیج وکیوم DC
گیج وکیوم باتری
گیج وکیوم خارجی
گیج وکیوم ایرانی
همیشه سطح روغن را با روشن بودن پمپ خلا (وکیوم)بررسی کنید
پمپ های خلاac روتاری مهر و موم روغن برای استفاده در سیستم های آمونیا یا لیتیوم بروماید (آب نمک) در نظر گرفته نشده اند. هر دوی این سیستم ها باعث قفل شدن پمپ ها و غیرفعال شدن آنها می شوند. استفاده از پمپ های دوار مهر و موم روغن در هر یک از این سیستم ها ضمانت را باطل می کند. مهم- همیشه سطح روغن را در حالت پمپ بررسی کنید. دلیل این امر این است که اگر قبل از خاموش شدن پمپ ها خلا the شکسته نشود ، روغن موجود در پوشش خلا will موجود در کارتریج و محفظه ورودی را جستجو می کند. سپس سطح روغن در شیشه دید پایین می آید و ظاهر سطح روغن کم است. سپس اگر پمپ دوباره به خط سطح روغن پر شود و پمپ شروع به کار کند ، روغنی که دوباره به داخل کارتریج و محفظه مکش مکیده می شود دوباره به داخل درب لگد زده می شود و اکنون شما پر می شوید و روغن از بین می رود دسته (پورت اگزوز). حفظ عمر پمپ خود شامل برخی نکات عیب یابی است متقابل اندازه گیری های خلا Me دمای جوش آب مرجع متقابل در فشارهای تبدیل شده تست نشت دریچه ایزوله اصول خلا De عمیق شامل اطلاعاتی در مورد اندازه گیری تخلیه ، نحوه انتخاب پمپ خلا right مناسب ، استفاده از گیج سنج و نکات تخلیه است مقاله RSES در رابطه با روتاری مهر و موم روغن در اصول و کاربرد خلاac عمیق عیب یابی سنج دیجیتال / گرمای دیجیتال
IMPORTANT- Always check the oil level with the vacuum pump running
oil seal rotary Vacuum pumps are not intended for use on Amonia or Lithium Bromide (salt water) systems. Both of these systems will cause the pumps to lock up and be rendered inoperable. Use of oil seal rotary pumps on either of these systems will void the warranty.
IMPORTANT- Always check the oil level with the pump running.
The reason for this is that if the vacuum is not broken before pumps are shut down the oil in the cover will seek the vacuum still in the cartridge and intake chamber. Then the oil level will drop in the sight glass and give the appearance of a low oil level. Then if the pump is refilled to the oil level line and the pump started, the oil that got sucked back into the cartridge and intake chamber will be kicked back into the cover and now you’ll be over filled and the oil will shoot out the handle (exhaust port).
| Keeping the Life of Your Pump includes some troubleshooting tipsCross Reference of Vacuum MeasurementsCross Reference Boiling Temperatures of Water at Converted Pressures Isolation Valve Leak Test Principles of Deep Vacuum includes information on measuring evacuation, how to select the right vacuum pump, using a vacuum gauge and evacuation tips RSES article in association with oil seal rotary on Deep Vacuum Principles and Application Troubleshooting Digital Superheat/ Subcooling Gauge (SH35N-SH36N) |
أسئلة يتكرر طرحها عن مضخات التفريغ
1. مضخة التفريغ الخاصة بي تعمل ولكن لا يمكنني الفراغ ، فلماذا لا؟
الموصل بين عمود المضخة وعمود المحرك إما تالف أو زلق. تأكد من إحكام البراغي المضبوطة على اللوح ذي العمودين.
2. ما سبب أهمية تغيير الزيت في مضخة التفريغ الخاصة بي؟
يعمل الزيت المناسب كخلاط في مضخة تفريغ ويمتص كل الرطوبة وغير القابلة للتكثيف. نظرًا لأن الزيت يتشبع بهذه الملوثات ، تنخفض كفاءة المضخة بشكل كبير. يضمن الحفاظ على نظافة الزيت في المضخة أن تعمل المضخة بأعلى كفاءة ويطيل عمرها.
3. هل يمكنني استخدام أي زيت في مضخة التفريغ الخاصة بي؟
ليس. زيت الفراغ ليس نقيًا ومنظفًا بدرجة عالية. تتم معالجة الذهب الأسود هيدروليكيًا ، مما يعني أنه يقوم بسلسلة من الخطوات التحفيزية ، مما يجعل الزيت عالي التكرير وأكثر لزوجة واستقرارًا. والنتيجة هي زيت معدني نقي ينبهك إلى التلوث بمجرد أن يصبح عكرًا أو حليبيًا.
4. لماذا من المهم تغيير الزيت عندما تكون مضخة التفريغ ساخنة أو الزيت عندما تكون مضخة التفريغ باردة؟
عندما تبرد المضخة ، تتم إزالة الرطوبة والملوثات من المضخة وبعد التصريف ، تلتصق الملوثات بجدران المضخة. عندما تملأ المضخة بزيت جديد ، حيث تسخن المضخة ، تختلط هذه الملوثات بالزيت الجديد ، مما يتسبب في تلوث الزيت الجديد بسرعة.
يوصى بتوصيل ميكرومتر بالمضخة مباشرة ، وإذا كان الزيت نظيفًا يجب أن يصل إلى 50 ميكرون أو أقل. إذا لم يصل ميكرون متر إلى 50 ميكرون ، فهذا يشير إلى تلوث بالزيت ويجب تغييره.
6. بصرف النظر عن إزالة الهواء من النظام ، كيف تتخلص مضخة التفريغ الخاصة بي من الرطوبة في النظام؟
معظم مضخات التفريغ ذات المرحلتين منخفضة بدرجة كافية في الفراغ ذي المرحلتين لتقليل الضغط الجوي داخل النظام ، وبالتالي السماح للرطوبة بالغليان عند درجات حرارة منخفضة. عندما تتبخر الرطوبة ، يتم إزالتها بسهولة بواسطة المضخة.
7. ما هو فراغ غاز الصابورة وكيف يمكنني استخدامه؟
مع سحب الفراغ الأولي على النظام ، يكون صابورة الغاز مفتوحة ، مما يسمح للحجم الأولي للهواء في نظام الزيت بالدوران حتى لا يتلوث الزيت على الفور. عندما تبدأ المضخة في إيقاف التشغيل ، قم بإيقاف تشغيل صابورة الغاز وتبدأ المضخة في تقليل الضغط الجوي في النظام لغلي الرطوبة وعدم التكثيف.
8- ما هو صمام تفريغ الهواء؟
لا يختلف الصنبور الفارغ عن الصنبور. افتحها وستحصل على المكنسة الكهربائية التي تريدها عند تشغيل المضخة. أغلقها ولا يوجد فراغ عند تشغيل المضخة.
9. إذا استخدمت مضخة فراغ أكبر حجمًا من CFM ، فهل سأكون قادرًا على إنشاء سحب فراغ أسرع على النظام؟
في معظم الحالات لا. باستخدام مضخة فراغ في أنظمة تكييف الهواء من 1 طن إلى 10 أطنان ، لا ترى الفرق بين مضخة 3 CFM ومضخة 10 CFM. على سبيل المثال ، إذا قمت بوضع المضخة على النظام وفي غضون دقيقتين ستلاحظ أن المضخة تهدأ ولا يمكنك حقًا إخراج الهواء من العادم. هذا يعني أن CFM لم يعد موجودًا في النظام وأنك تعمل الآن مع الجزيئات. لذلك ، في هذه المرحلة ، إذا استبدلت المضخة 3 CFM بمضخة 10 CFM ، فلن يكون هناك تغيير في الفراغ والوقت.
10. ما هو الميكرون؟
يوجد 25400 ميكرون في البوصة. لذلك ، بمقياس مركب من 0 بوصة إلى 30 بوصة ، هناك 762000 ميكرون.
11. أستخدم المقياس الجانبي السفلي للفراغ ، هل هذا خطأ؟
بلى. لا يعرف المقياس الجانبي السفلي سوى الضغط الجوي ولا يمكنه استشعار الرطوبة أو المواد غير القابلة للتكثيف. مقياس الميكرون هو جهاز لقياس الحرارة لا يقرأ الضغط الجوي فحسب ، بل يقيس أيضًا الغازات الناتجة عن مضخة التفريغ عند غليان الرطوبة. على سبيل المثال ، إذا كنت تريد سحب فراغ على زجاجة ماء محكمة الغلق ، فإن الجزء السفلي من مقياس الضغط يقرأ فراغًا مثاليًا عند سحب فراغ. باستخدام الميكرومتر ، يخطرك على الفور من خلال قراءة الكثير بأن لديك مشكلة في نظامك.
12. لقد قمت برسم ميكرومتر فراغ للنظام على جهازي ولا يمكنني تصغيره. انظر الأسئلة الشائعة رقم 1. الاحتمال الآخر هو أن بعض الزيت ربما يكون قد دخل إلى مقياس الميكرون ويتم قراءته بشكل غير صحيح. الحل هو فرك الكحول المحمر بانتظام في تقاطع الميكرون ، والتخلص منه ، ولا تستخدمه (لا تستخدم طرف q ، أو طرف القماش ، أو أي مادة أخرى – استخدم الكحول السائل فقط). افعل هذا حوالي ثلاث مرات ، ثم حاول إنشاء فراغ بالقياس.
13. يمكنني إنشاء فراغ في نظامي ، لكن عندما أفراغه ، يرتفع قياس الميكرون بسرعة. هذا ليس بالأمر الجديد إلا إذا استخدمت أنابيب نحاسية أو خراطيم معدنية مرنة.
14. هل يمكنني تركيب ميكرون متر على مضخة فراغ جبل؟
لا يوصى بالقيام بذلك لأنك تقرأ ما تفعله المضخة وليس ما تفعله المضخة للنظام (انظر DV-29). يوصى بالشفرة في جزء الشفط من النظام وتثبيت القياس هناك.
15. ما مقدار تقليل الفراغ (أ) في النظام؟
يوصي بتمديد النظام إلى 250 ميكرون على الأقل والاحتفاظ به لمدة خمس دقائق على الأقل. في أي زيت بوليستر في النظام ، يوصى بتفريغ أقل بكثير لأنه من الصعب جدًا إزالة الرطوبة حتى مع الحرارة والفراغ.
16- لماذا يتراجع الميكرومتر (مقياس الفراغ) ببطء ويبدأ في الإمساك به بعد سحب الفراغ والتفريغ؟
والسبب في ذلك هو وجود المساواة في النظام. إذا خفضت الفراغ ، فسوف يتراجع ويثبت في نطاق أقل.
17. لماذا يجب فحص مستوى الزيت عند تشغيل المضخة؟
هذا لأنه إذا لم يتم كسر الفراغ قبل إيقاف تشغيل المضخات ، فسوف يبحث عن الزيت في غطاء الإرادة على الخرطوشة وغرفة المدخل. ثم ينخفض مستوى الزيت في زجاج العرض ويكون مظهر مستوى الزيت منخفضًا. ثم إذا تمت إعادة تعبئة المضخة إلى خط مستوى الزيت وبدأت المضخة في العمل ، فإن الزيت الذي يتم امتصاصه مرة أخرى في الخرطوشة وغرفة الشفط يتم إرجاعه إلى الباب ، والآن تكون ممتلئًا وذهب الزيت. (منفذ العادم).
1. پمپ خلا (وکیوم) من کار می کند ، اما نمی توانم خلا بگیرم وکیوم نم کند چرا؟
اتصال دهنده بین شافت پمپ و شافت موتور یا خراب است یا می لغزد. اطمینان حاصل کنید که پیچ های تنظیم شده روی صفحه دو شافت محکم هستند.
2. چرا تعویض روغن در پمپ خلا (وکیوم)من اینقدر مهم است؟
روغن مناسب در پمپ خلا (وکیوم)به عنوان یک بلاتور عمل می کند و تمام رطوبت و غیر قابل تغلیظ را جذب می کند. با اشباع شدن روغن از این آلاینده ها ، بازده پمپ به طرز چشمگیری کاهش می یابد. نگهداری روغن تمیز در پمپ اطمینان از عملکرد پمپ در بالاترین راندمان و طولانی شدن عمر آن را می دهد.
3. آیا می توانم از هر روغنی در پمپ خلا(وکیوم) خود استفاده کنم؟
نه. روغن وکیوم به شدت خالص و شوینده نیست. طلای سیاه به صورت هیدرولیکی پردازش شده است ، به این معنی که یک سری مراحل کاتالیزوری را انجام می دهد و روغن را بسیار تصفیه شده ، چسبناک تر و پایدارتر می کند. نتیجه یک روغن معدنی شفاف است که به محض کدر شدن یا شیری شدن ، شما را از آلودگی آگاه می کند.
4. چرا مهم است که وقتی پمپ وکیوم داغ است روغنم عوض شود یا وقتی پمپ وکیوم سرد است روغن عوض کنم؟
با خنک شدن پمپ ، رطوبت و آلودگی ها در پمپ جدا شده و پس از تخلیه ، آلودگی ها به دیواره های پمپ می چسبند. وقتی پمپ را با روغن جدید پر می کنید ، با گرم شدن پمپ ، این آلودگی ها با روغن جدید مخلوط می شوند و در نتیجه روغن جدید به سرعت آلوده می شود.
توصیه می شود که یک میکرون سنج مستقیماً به پمپ متصل شود و در صورت تمیز بودن روغن باید به 50 میکرون یا پایین تر برسد. اگر اندازه گیر میکرون به 50 میکرون نرسد ، این نشان دهنده آلوده شدن روغن است و باید تغییر کند.
6. غیر از بیرون آوردن هوا از سیستم ، پمپ خلا (وکیوم) من چگونه از رطوبت موجود در سیستم خلاص می شود؟
اکثر پمپ های خلا(وکیوم) stage two دو مرحله ای در خلا به اندازه کافی کم می شوند و فشار جوی داخل سیستم را کاهش می دهند ، بنابراین اجازه می دهد رطوبت در دمای پایین تر جوشانده شود. وقتی رطوبت به صورت بخار درآید ، به راحتی توسط پمپ از بین می رود.
7. گاز بالاست وکیوم چیست و چگونه می توانم از آن استفاده کنم؟
با کشش اولیه خلا on بر روی سیستم ، بالاست گاز باز است و اجازه می دهد تا حجم اولیه هوا در سیستم روغن را دور بزند تا بلافاصله روغن آلوده نشود. هنگامی که پمپ شروع به خاموش شدن کرد ، بالاست گاز را ببندید و پمپ شروع به کاهش فشار جوی در سیستم می کند تا رطوبت و غیر قابل تغلیظ را بجوشاند.
شیر خالی هیچ تفاوتی با شیر آب ندارد. آن را باز کنید و با روشن شدن پمپ خلا desired دلخواه خود را بدست خواهید آورد. آن را ببندید و با روشن شدن پمپ ، خلاuum وجود ندارد.
در بیشتر موارد خیر. با استفاده از پمپ خلا در سیستم های تهویه مطبوع از 1 تن تا 10 تن ، تفاوت پمپ 3 CFM با پمپ 10 CFM را نمی بینید. به عنوان مثال ، اگر پمپ را روی سیستم قرار دهید و در عرض 2 دقیقه متوجه شوید که پمپ آرام می شود و واقعاً نمی توانید هوا را از اگزوز خارج کنید. این بدان معنی است که دیگر CFM در سیستم باقی نمانده است و شما اکنون با مولکول ها کار می کنید. بنابراین ، در این مرحله اگر پمپ 3 CFM را با پمپ 10 CFM جایگزین کنید ، تغییری در خلا و زمان ایجاد نمی شود.
11. من از سنج کناری پایین خود برای خلا استفاده می کنم ، آیا این اشتباه است؟
آره. سنج کناری پایین فقط فشار اتمسفر را می داند و نمی تواند رطوبت یا مواد غیر قابل تغلیظ را حس کند. گیج میکرون وسیله ای برای سنجش گرما است که نه تنها فشار اتمسفر را می خواند ، بلکه گازهای ایجاد شده توسط پمپ خلا را هنگام جوشاندن رطوبت اندازه گیری می کند. به عنوان مثال ، اگر بخواهید خلا on را روی یک بطری آب محصور بکشید ، پایین فشار سنج هنگام کشیدن خلا vac خلا perfect کاملی را می خواند. با استفاده از یک میکرون سنج ، بلافاصله با خواندن زیاد به شما اطلاع می دهد که در سیستم خود مشکلی دارید.
به س FAالات متداول شماره 1 مراجعه کنید. احتمال دیگر این است که ممکن است مقداری روغن وارد سنج میکرون شده و در حال خواندن غلط باشد. راه حل این است که به طور مرتب الکل مالش داده شده را به قسمت اتصال میکرون بریزید ، تکان دهید و بیرون بریزید (از نوک q ، نوک پارچه یا هر ماده دیگری استفاده نکنید – فقط از الکل مایع استفاده کنید). این کار را در حدود سه بار انجام دهید ، سپس سعی کنید با اندازه گیری خلا a ایجاد کنید.
14. آیا می توانم اندازه گیری میکرون را بر روی پمپ خلا mount نصب کنم؟
انجام این کار توصیه نمی شود همانطور که می خوانید پمپ چه کاری انجام می دهد و نه آنچه پمپ برای سیستم انجام می دهد (نگاه کنید به DV-29). پیشنهاد می شود که در قسمت مکش سیستم تیغه بزنید و اندازه گیری را در آنجا نصب کنید.
15- چقدر باید خلا a سیستم را کم کنیم؟
توصیه می کند که یک سیستم حداقل به 250 میکرون کشیده شود و حداقل پنج دقیقه نگه داشته شود. در هر روغن پلی استر موجود در سیستم ، توصیه می شود خلا much بسیار کمتری را بکشید زیرا حذف رطوبت حتی با گرما و خلا vac بسیار دشوار است.
دلیل این امر وجود تساوی در سیستم است. اگر خلا (وکیوم) را پایین بیاورید ، در دامنه کمتری عقب می افتد و نگه می دارد.
17. چرا هنگام کار پمپ باید سطح روغن را بررسی کنم؟
دلیل این امر این است که اگر قبل از خاموش شدن پمپ ها خلا the شکسته نشود ، روغن موجود در پوشش خلا will موجود در کارتریج و محفظه ورودی را جستجو می کند. سپس سطح روغن در شیشه دید پایین می آید و ظاهر سطح روغن کم است. سپس اگر پمپ دوباره به خط سطح روغن پر شود و پمپ شروع به کار کند ، روغنی که دوباره به داخل کارتریج و محفظه مکش مکیده می شود دوباره به داخل درب لگد زده می شود و اکنون شما پر می شوید و روغن از بین می رود دسته (پورت اگزوز).
The reason for this is that if the vacuum is not broken before pumps are shut down the oil in the cover will seek the vacuum still in the cartridge and intake chamber. Then the oil level will drop in the sight glass and give the appearance of a low oil level. Then if the pump is refilled to the oil level line and the pump started, the oil that got sucked back into the cartridge and intake chamber will be kicked back into the cover and now you’ll be over filled and the oil will shoot out the handle (exhaust port).
JB recommends that a system be pulled to at least 250 microns and held at least five minutes. On any polyester oils in a system, it is recommended to pull a much lower vacuum as moisture is very difficult to remove even with heat and vacuum.
It is not recommended to do so as you are reading what the pump is doing and not what the pump is doing to the system (see DV-29). It is suggested that you tee off on the suction side of the system and mount the gauge there.
Unless you are using JB`s DV-29, copper tubing, or flexible metal hoses, it is not recommended to use your existing manifold and hoses for blanking-off a system to check for leaks. Hoses work very well under high pressure. Vacuum is very critical in leaks, more so than pressure. All charging hoses, including the black hoses 1/4″ or 3/8″ permeate. Where the crimp is on the brass to the hose also has possible leak issues, and the gasket at the coupler is a major leak offender. The vacuum industry uses O-rings on most couplers. When you screw down on a gasket, it goes into many contortions and will not seal. When using an O-ring, you screw down on it to get a metal to metal seat and the O-ring lies around the lip of the flare giving it a positive seal.
See FAQ #1. Another possibility is that some oil may have entered the micron gauge and is giving false readings. The remedy is to pour regular rubbing alcohol into the connector on the micron gauge, shake, and pour out (do not use a q-tip, rag, or any other material – use the liquid alcohol only). Do this about three times, then try to pull a vacuum with the gauge.
YES. The low side gauge knows only atmospheric pressure and cannot sense moisture or non-condensables. A micron gauge is a heat sensing device that not only reads atmospheric pressure, but also measures the gases created by the vacuum pump as it boils the moisture. For example, if you were to pull a vacuum on an enclosed bottle of water, the low side gauge when pulling a vacuum will read a perfect vacuum. Using a micron gauge, it will immediately tell you with a high reading the you have a problem in you system.
The coupler between the shaft of the pump and the shaft of the motor is either broken or slipping. Make sure the set screws are tight on the flats of the two shafts.
While there are dry running vacuum pumps that do not require any oil, composites industry vacuum pumps are typically of the oil flooded rotary vane type. The reason the composites industry uses oil flooded pumps is because affordable oil-free vacuum pumps are usually limited to a maximum of about 85% vacuum. This is not enough for good quality resin infusion and pre-preg work, which usually requires pump vacuum levels of 95% and better – a level of vacuum easily achieved by an oil flooded rotary vane pump.
For optimum pump life, the 2 biggest favours you can do for your vacuum pump are to change the pump oil whenever it is contaminated and to keep the pump and motor surfaces clean. Since vacuum pump oils are generally moderate cost and readily available compressor oils, oil changing should not be expensive, nor should it take much time. As long as compressed air is available, cleaning the pump and motor will take very little time.
While changing the oil at 500 hours is the normal recommendation, this interval should be the maximum time interval, not a hard and fast rule. This is because oil contamination is highly variable, depending on individual process conditions. In some cases, such as when a vacuum pump is used to bag down wood based fibre boards for mould making, it can be advisable to change the oil after each use because of the extremely high water vapour loading. The most practical way to assess oil condition is to inspect the oil visible in the oil sight glass after the pump has been stopped for a few minutes. If it is clear and “oily” in appearance (usually a pale gold colour) it will be fine. If an opaque dirty black or brown, it will be loaded with dust or carbonised oil. If the colour is opaque milky white/murky pale brown, it will be contaminated with water vapour. If the latter and if the oil has been changed recently, you may be able to clean up the oil by leaving the pump run at full vacuum overnight. If back to a clear gold colour in the morning, the oil will be fine. If still murky, change it.
Note that using synthetic oil to extend the oil change interval is not recommended. While synthetic oils can be beneficial in compressors and gearboxes, these applications do not suck in contamination to anywhere near the extent a composites industry vacuum pump does. In our view, with vacuum pumps it is better to use a moderate cost all and change it frequently to avoid the build-up of contaminants.
The reason it is important not to over fill the pump is because there is a possibility of liquid oil being blown up into the oil mist filter under high air flow conditions, e.g., when beginning to pump down. If liquid oil is blown up into the oil mist filter, there is a risk that the filter will become saturated with liquid oil which the fine filter is not designed to handle. If over-saturated with oil, the pressure inside the pump will increase excessively and there is a risk the element will rupture and need to be replaced.
Avoiding over-filling with oil is critical. Always make sure that there is an air bubble of about ¼ of the oil sight glass diameter visible above the oil.
It will usually be most convenient if dust is removed from the motor and pump while the pump is running prior to an oil change. Using a compressed air gun, blow dust from all accessible surfaces, but do not blow debris into the exhaust port of the pump. One of the important areas to focus on is the fan end of the motor, as this is where dust and fibres tend to accumulate. Dust will also tend to adhere to the blades of the motor fan, significantly reducing its efficiency. Without poking the air nozzle into the moving fan blades, give the motor fan end a very thorough blow down.
Replace the exhaust oil mist separator and clean or replace the gas ballast filter as soon as one of the following occurs:
Exhaust oil mist filter replacement is usually simple and will typically involve exposing the filter element as shown in the photo.
When selecting a vacuum pump for lyophilization, evaporation or concentration
applications, a vital consideration in pump performance is vapor tolerance. These
applications tend to involve high vapor flows that make extra demands of the
pumping capacity, so a pump that is designed to handle those vapors is important
to your success. But what do we mean by “handle those vapors?”
First things first. The first criterion in selecting a pump is to make sure that you have
one that produces vacuum in the most effective range for your application.
Vacuum Range
Most evaporative applications in the lab are best served by diaphragm pumps.
These can be made of chemical resistant materials and produce enough vacuum
to evaporate nearly every lab solvent (except DMSO) at room temperature. With the
addition of modest heat, even DMSO is manageable.
In contrast, lyophilization (freeze drying) requires vacuum that is deep enough to
induce sublimation – movement of a solvent directly from the solid state (e.g., ice) to
the vapor state. Effectively, since evaporative use of vacuum is directed at lowering
the boiling point, for sublimation we are trying to achieve a boiling point that is below
the freezing point (eutectic temperature). This takes much deeper vacuum than
diaphragm pumps can reach. For these applications, rotary vane pumps are the
most common choice
برندان کیسی عملکرد فیلترها در سیستم هیدرولیک حفظ پاکیزگی مایعات است. با توجه به اینکه هدف از حفظ پاکیزگی مایعات ، بدست آوردن حداکثر عمر مفید از اجزای سیستم است ، ضروری است که درک کنیم برخی از مکانهای فیلتر می توانند نتیجه عکس داشته باشند ، خط مکش از جمله آنهاست. از نظر فیلتراسیون ، ورودی پمپ مکانی ایده آل برای فیلتر کردن محیط است. عدم وجود هم چنین سرعت سیال زیاد ، که ذرات به دام افتاده را مختل می کند و هم افت فشار زیاد روی عنصر ، که باعث کوچ ذرات از طریق محیط می شود ، باعث افزایش کارایی فیلتر می شود. با این حال ، این محدودیت ها ممکن است با محدودیت جریانی که این عنصر در خط ورودی ایجاد می کند و اثر منفی آن بر عمر پمپ ، غلبه کنند. فیلترهای ورودی یا مکش پمپ معمولاً به صورت صافی 150 میکرونی (100 مش) در می آیند که به داخل نفوذ ورودی پمپ در داخل مخزن پیچ می شود. محدودیت ناشی از صافی مکش ، که در دمای پایین سیال (گرانروی زیاد) و با مسدود شدن عنصر افزایش می یابد ، احتمال ایجاد خلا جزئی در ورودی پمپ را افزایش می دهد. خلا Ex زیاد در ورودی پمپ ممکن است باعث فرسایش کاویتاسیون و آسیب مکانیکی شود. فرسایش کاویتاسیون هنگامی که خلاial جزئی در خط مصرف پمپ ایجاد می شود ، کاهش فشار مطلق می تواند منجر به تشکیل حباب های گاز و / یا بخار درون مایع شود. هنگامی که این حباب ها در معرض فشارهای بالا در خروجی پمپ قرار می گیرند ، به شدت منفجر می شوند. فشارهای فروپاشی بیشتر از 145000 PSI ثبت شده است و در صورت بروز میکرودیزلینگ (احتراق مخلوط هوا / روغن) دمایی تا 2.012 درجه فارنهایت ممکن است. وقتی حباب ها در نزدیکی سطح فلز فرو می ریزند ، فرسایش رخ می دهد (شکل 1). شکل 1. آسیب فرسایش کاویتاسیون به صفحه سوپاپ سخت شده مورد فرسایش حفره ای به سطح اجزای مهم آسیب می رساند و مایع هیدرولیک را با ذرات سایش آلوده می کند. کاویتاسیون مزمن می تواند باعث فرسایش قابل توجه شود و منجر به خرابی پمپ شود. آسیب مکانیکی هنگامی که خلاial جزئی در ورودی پمپ ایجاد می شود ، نیروهای مکانیکی ناشی از خلا itself خود می توانند باعث خرابی فاجعه بار شوند. ایجاد خلاuum در محفظه های پمپاژ یک پمپ محوری سوکت توپ پیستون و پد دمپایی را در کشش قرار می دهد. این اتصال برای مقاومت در برابر نیروی کششی بیش از حد طراحی نشده است و در نتیجه ، دمپایی از پیستون جدا می شود (شکل 2). شکل 2. دمپایی از پیستون خود جدا شده است نتیجه خلاuum بیش از حد در ورودی پمپ اگر نیروی کششی ناشی از خلا enough به اندازه کافی زیاد باشد ، یا در طی ساعتهای طولانی کار با اتصال مفصل توپی در زمان ورود ، کشش به صورت فوری اتفاق می افتد. صفحه نگهدارنده پیستون ، که وظیفه اصلی آن حفظ تماس دمپایی پیستون با صفحه swash است ، باید در مقابل نیروهایی که برای جدا کردن پیستون از دمپایی آن عمل می کنند ، مقاومت کند. این بار ناشی از خلا wear باعث تسریع در سایش بین دمپایی و صفحه نگهدارنده می شود و می تواند باعث پیچ خوردگی صفحه نگهدارنده شود. این اجازه می دهد تا دمپایی در هنگام ورودی تماس با صفحه swash را از دست بدهد ، و هنگامی که مایع تحت فشار در هنگام خروج روی انتهای پیستون عمل می کند ، آن را دوباره بر روی صفحه swash قرار می دهیم. این ضربه به دمپایی های پیستونی و صفحه سواش آسیب می رساند ، و به سرعت منجر به خرابی فاجعه بار می شود. در طرح های پمپ محور خمیده ، پیستون بهتر توانایی مقاومت در برابر نیروهای کششی ناشی از خلا را دارد. ساختار پیستون به طور کلی ناهموارتر است و توپ پیستون را معمولاً توسط یک صفحه نگهدارنده پیچ دار در سوکت شافت خود نگه می دارد. با این حال ، شکست کششی ساقه پیستون و / یا کمانش صفحه نگهدارنده هنوز هم می تواند در شرایط خلاuum زیاد رخ دهد. در طراحی پمپ پره ، پره ها باید از موقعیت جمع شده در روتور در هنگام ورودی امتداد داشته باشند. وقتی این اتفاق می افتد ، مایعات ورودی پمپ جای خالی روتور ایجاد شده توسط پره در حال گسترش را پر می کند. اگر خلا excessive بیش از حد در ورودی پمپ وجود داشته باشد – در پایه پره عمل می کند. این امر باعث می شود که پره ها در حین ورودی با حلقه بادامک تماس خود را از دست ندهند و پس از آنکه مایع تحت فشار در هنگام خروج بر روی پایه پره کار می کند ، آنها را دوباره بر روی حلقه بادامک قرار می دهند. این ضربه به نوک پره ها و حلقه بادامک آسیب می زند و به سرعت منجر به خرابی فاجعه بار می شود. پمپ های دنده از نظر مکانیکی کمترین حساس به نیروهای ناشی از خلاuum هستند. با وجود این واقعیت ، تحقیقات نشان داده است که گرفتگی صافی مکش ناشی از محصولات جانبی اکسیداسیون روغن صمغی می تواند عمر مفید پمپ دنده خارجی را حداقل 50 درصد کاهش دهد. با توجه به احتمال صافی مکش برای آسیب رساندن به پمپ ، چرا اصلاً از آنها استفاده می شود؟ این س whenال کنجکاوتر می شود که در نظر بگیرید اگر مخزن و مایعات موجود در آن تمیز شود و کلیه هوا و مایعات ورودی به مخزن به اندازه کافی فیلتر شود ، مایعات موجود در مخزن حاوی ذرات سختی نیست که به اندازه کافی درشت شوند. صافی مشبک واضح است که بررسی استدلال های i
The function of filters in a hydraulic system is to maintain fluid cleanliness. Given that the objective of maintaining fluid cleanliness is to gain maximum service life from the system components, it is imperative to understand that some filter locations can have the opposite effect, the suction line is among them.
From a filtration perspective, the pump intake is an ideal location for filtering media. The absence of both high fluid velocity, which disturbs trapped particles, and high pressure-drop across the element, which forces migration of particles through the media, increases filter efficiency. However, these advantages may be outweighed by the flow restriction the element creates in the intake line and the negative effect this has on pump life.
Pump inlet or suction filters usually take the form of a 150-micron (100-mesh) strainer, which is screwed onto the pump intake penetration inside the reservoir. The restriction caused by a suction strainer, which increases at low fluid temperatures (high viscosity) and as the element clogs, increases the chances of a partial vacuum developing at the pump inlet. Excessive vacuum at the pump inlet may cause cavitation erosion and mechanical damage.
When a partial vacuum develops in the pump intake line, the decrease in absolute pressure can result in the formation of gas and/or vapor bubbles within the fluid. When these bubbles are exposed to elevated pressures at the pump outlet, they implode violently. Collapse pressures greater than 145,000 PSI have been recorded and if microdieseling occurs (combustion of air/oil mixture) temperatures as high as 2,012ºF are possible. When bubbles collapse in close proximity to a metal surface, erosion occurs (Figure 1).
Figure 1. Cavitation Erosion Damage to
Case-hardened Valve Plate
Cavitation erosion damages critical component surfaces and contaminates the hydraulic fluid with wear particles. Chronic cavitation can cause significant erosion and lead to pump failure.
When a partial vacuum develops at the pump inlet, the mechanical forces induced by the vacuum itself can cause catastrophic failure. The creation of a vacuum in the pumping chambers of an axial pump puts the piston-ball and slipper-pad socket in tension. This joint is not designed to withstand excessive tensile force and as a consequence, the slipper becomes detached from the piston (Figure 2).
Figure 2. Slipper Separated from its Piston as
a Result of Excessive Vacuum at the Pump Inlet
This can occur either instantaneously, if the vacuum-induced tensile force is great enough, or over many hours of service as the ball joint is repetitively put in tension during inlet.
The piston retaining plate, the primary function of which is to keep the piston slippers in contact with the swash plate, must resist the forces that act to separate the piston from its slipper. This vacuum-induced load accelerates wear between the slipper and retaining plate and can cause the retaining plate to buckle. This allows the slipper to lose contact with the swash plate during inlet, and it is then hammered back onto the swash plate when pressurized fluid acts on the end of the piston during outlet. The impact damages the piston slippers and swash plate, leading rapidly to catastrophic failure.
In bent axis pump designs, the piston is better able to withstand vacuum-induced tensile forces. Piston construction is generally more rugged and the piston ball is usually held in its shaft socket by a bolted retaining plate. However, tensile failure of the piston stem and/or buckling of the retaining plate can still occur under high vacuum conditions.
In vane pump designs, the vanes must extend from their retracted position in the rotor during inlet. As this happens, fluid from the pump inlet fills the void in the rotor created by the extending vane. If excessive vacuum exists at the pump inlet – it will act at the base of the vane. This causes the vanes to lose contact with the cam ring during inlet, and they are then hammered back onto the cam ring as pressurized fluid acts on the base of the vane during outlet. The impact damages the vane tips and cam ring, leading rapidly to catastrophic failure.
Gear pumps are mechanically the least susceptible to vacuum-induced forces. Despite this fact, research has shown that suction strainer clogging caused by resinous, oil oxidation by-products can reduce the service life of an external gear pump by at least 50 percent.
Given the potential for suction strainers to damage the pump, why use them at all? This question becomes more curious when you consider that if the reservoir and the fluid it contains starts out clean and all air and fluid entering the reservoir is adequately filtered, the fluid in the reservoir will not contain hard particles large enough to be captured by a coarse mesh strainer. Clearly, examination of the arguments for installing suction strainers is required.
The argument that suction strainers should be fitted to protect the pump from debris that enters the reservoir as a result of careless maintenance practices, is a popular one. Nuts, bolts, tools and similar debris pose minimal threat to the pump in a properly designed reservoir, where the pump intake is located a minimum of four inches off the bottom. When anecdotal evidence is presented that debris, which entered the tank through careless maintenance, did cause a pump failure, its weight is diminished on the basis that if a suction strainer had been fitted, the same neglect of its maintenance would have eventually resulted in the same outcome – premature pump failure. Notwithstanding the above, the preferred solution to this problem is to take action to prevent contaminants from entering the reservoir in the first place.
Another popular misconception surrounding suction strainers is that their absence voids the pump manufacturers’ warranty. If a nut or bolt enters the pump through its intake causing it to fail, it is reasonable to expect that the manufacturer will deny warranty. It is also reasonable to expect the manufacturer to deny warranty if a pump failure is caused by particles smaller than the mesh of a strainer or by cavitation as a result of a clogged strainer. So if a pump fails through either contamination or cavitation, the manufacturer is unlikely to accept warranty – suction strainer or no suction strainer.
Where suction filters are fitted, the case for removing and discarding them is compelling. In most applications, the contamination control benefits these filters offer are strongly outweighed by the negative impact they can have on pump service life. In applications that demand their installation or where human barriers prevent their removal, precautions must be taken to prevent component damage.
If suction filtration is installed, a filter located outside the reservoir is preferable to a suction strainer. The inconvenience of servicing a filter located inside the reservoir is a common reason why suction strainers go unserviced – until the pump fails. If a suction strainer is used, opt for 60-mesh (240-microns) rather than the more common 100-mesh (150-microns). The strainer should be grossly oversized for the pump’s flow rate to ensure that pressure drop is minimized, even under the most adverse conditions. Regardless of the type of filter employed, it must incorporate a bypass valve to prevent the element from creating a pressure drop that exceeds the safe vacuum limit of the pump. A gauge or transducer should also be installed downstream of the filter to enable continuous monitoring of absolute pressure at the pump inlet.
تمیز توربو پمپ ها برای تولید خلا clean تمیز در محدوده 10-3 تا 10-10 hPa مناسب هستند. به لطف نسبت فشرده سازی بالا ، آنها با اطمینان روغن را از ناحیه ورودی پمپ های روغن دار و دور از گیرنده نگه می دارند. مدل هایی با محفظه های استیل ضد زنگ و فلنج CF قابل پخت هستند. این امر باعث می شود که این پمپ ها برای کاربردهای تحقیق و توسعه در مواردی که نیاز به خلأ بسیار زیاد است ، مناسب باشند. از توربوپمپ ها می توان برای تخلیه شناورهای بزرگ با پمپ های چرخشی پره ای به عنوان پمپ های پشتی استفاده کرد. در مورد پمپ های توربو ، پمپ های دیافراگم دو مرحله ای به عنوان پمپ های پشتی کافی هستند. اما به دلیل سرعت پایین پمپاژ ، زمان زیادی برای پمپاژ کشتی های بزرگتر طول می کشد. جریان گاز این ترکیب پمپ نیز توسط پمپ دیافراگم بسیار محدود می شود. با این حال این ترکیب یک راه حل بسیار مقرون به صرفه برای یک ایستگاه پمپاژ خشک است. این ماده اغلب برای طیف سنج های جرمی پمپ شده متفاوت و سایر کاربردهای تحلیلی یا تحقیق و توسعه استفاده می شود. اگر در منطقه پمپ پشتی به سرعت پمپاژ بالاتری نیاز است ، توصیه می کنیم از پمپ های ریشه ای چند مرحله ای از سری ACP یا برای فرآیندهای خلا chemical شیمیایی در صنعت نیمه هادی یا خورشیدی ، پمپ های پشتیبان با فرایند استفاده کنید. ایستگاه های پمپاژ متشکل از پمپ پشتی و توربوپمپ نیازی به شیر ندارند. هر دو پمپ همزمان روشن می شوند. به محض رسیدن پمپ پشتی به خلا fore پیشین لازم ، توربو پمپ به سرعت به سرعت اسمی خود می رسد و سریعاً ظرف را از فشار [Math Processing Error] <10-4 hPa با سرعت پمپاژ بالا تخلیه می کند. خرابی های مختصر برق را می توان با سرعت چرخش زیاد روتور از بین برد. در صورت قطع برق طولانی تر ، در صورت کاهش RPM ها به زیر حداقل سرعت ، می توان پمپ و گیرنده را به طور خودکار تخلیه کرد. تأثیراتی که در تخلیه شناورها نقش دارند در فصل 2 شرح داده شده است. مسائل مربوط به ابعاد و همچنین محاسبه زمان تخلیه پمپ نیز در آن فصل شرح داده شده است. تخلیه محفظه های قفل بار تخلیه محفظه های قفل بار قطعاً هنگام انتقال قطعه های کاری که باید در یک فرآیند خلا treated تصفیه شوند ، به دست زدن تمیز نیاز دارد. اگر این موارد از فشار اتمسفر منتقل شوند ، ابتدا باید محفظه را از طریق یک خط بای پس تخلیه کنید. توربو پمپ در حال اجرا از طریق شیرآلات بین پمپ پشتی و محفظه متصل می شود. برنامه های تحلیلی امروزه در بسیاری از موارد از طیف سنج های جرمی در دستگاه های آنالیز استفاده می شود. مایعات اغلب در محفظه ورودی سیستم خلاuum تزریق و تبخیر می شوند. فشار در چند مرحله کاهش می یابد و اتاق های جداگانه توسط روزنه ها از یکدیگر جدا می شوند. از آنجا که هر محفظه باید پمپ شود ، هدف این است که جریان گاز از طریق شیرهای روی توربو پمپ از طریق ترکیبی ماهرانه از پمپ های پشتی و توربو پمپ ترکیب شود. توربو پمپ های اصلاح شده خاص با شیر برای برنامه های سری استفاده می شود. علاوه بر SplitFlow 50 که در فصل 4.9.3 شرح داده شده ، راه حل های ویژه مشتری نیز می تواند ارائه شود. آشکارسازهای نشت هلیوم نیز مجهز به توربوپمپ هستند. در این حالت ، اغلب از اصل جریان متقابل استفاده می شود (به بخش 7.2.1 مراجعه کنید). من. ه یک طیف سنج جرمی در سمت خلأ زیاد پمپ قرار دارد. با توجه به نسبت فشرده سازی کمتر توربوپمپ ها برای هلیم نسبت به نیتروژن یا اکسیژن ، پمپ به عنوان یک فیلتر انتخابی برای هلیوم عمل می کند. پمپ های دارای بار گاز زیاد در فرایندهای خلا vac توربوپمپ هنگام پمپاژ بارهای زیاد گاز برای فرآیندهای خلا دو مزیت دارد: در ابتدای هر مرحله فرآیند خلا clean تمیز ایجاد می کند و پس از آن می تواند گاز فرآیند را بدون هیچگونه برگشت مضر پمپاژ کند. در مرحله دوم ، هدف اصلی حفظ فشار خاصی است که در آن فرآیند خلا desired مورد نظر باید اجرا شود. در این فرایند ، توان تولید گاز و فشار کاری توسط برنامه مورد نظر تعیین می شود. من. ه یک مقدار جریان مشخص داده شده با یک جریان گاز معین پمپ می شود. علاوه بر این ، دستیابی سریع به خلا clean میانی تمیز هنگام تعویض قطعه های کار باید امکان پذیر باشد. از آنجا که این الزامات متناقض است ، باید یک توربو پمپ با اندازه کافی برای توان گاز مورد نیاز و خلا inter میانی مورد نیاز انتخاب شود. فشار فرآیند از طریق دریچه ورودی (مانند شیر پروانه ای) تنظیم می شود. نمونه ای از نحوه اندازه گیری این نوع ایستگاه پمپاژ در فصل 2 نشان داده شده است. حداکثر بارهای مجاز گاز مشخص شده در داده های فنی باید به معنای بارهای مداوم مجاز باشد. این امر به شرط اطمینان از خنک سازی کافی مطابق با مشخصات و فشار پشتیبان متناسب با زیر حداکثر فشار پشتیبان بحرانی اعمال می شود. پمپاژ مواد خورنده و ساینده هنگام پمپاژ گازهای خورنده ، باید تدابیر لازم برای محافظت از موتور / مناطق تحمل و روتور به ویژه در برابر خوردگی گرفته شود. برای انجام این کار ، تمام سطوحی که با گاز خورنده تماس پیدا می کنند یا با روکش تهیه می شوند یا از fr ساخته می شوند
بیش از 45 سال پمپ به مدت طولانی طراحی شده است و کاربر پمپ را به گونه ای کار کرده و نگهداری می کند که منجر به نیم قرن کار بدون مشکل شود. در معادله کلی طول عمر قابل اعتماد پمپ ، تقریباً هر عاملی به کاربر نهایی – بخصوص نحوه عملکرد و نگهداری پمپ – بستگی دارد. به عنوان نمونه ، می توان انتظار داشت که یک پمپ استاندارد L-frame American National Standards Institute (ANSI) برای 15 تا 20 سال کار کند – و در بسیاری از موارد بیشتر از 25 سال – اگر به درستی نگهداری شود و در نزدیکی بهترین عملکرد / طراحی کار کند نقطه. می توان انتظار داشت که یک پمپ پخش کننده چند مرحله ای با قدرت بالا در سرویس تغذیه دیگ بخار 40 سال خدمات یا بیشتر ارائه دهد. برای طراحی خاص پمپ ، برخی از عواملی که کاربران نهایی می توانند برای طولانی شدن عمر پمپ کنترل کنند ، چیست؟ اگرچه این یک لیست جامع نیست ، اما 13 فاکتور قابل توجه زیر موارد مهمی برای افزایش عمر پمپ هستند. 1. نیروی شعاعی آمار صنعت نشان می دهد که بزرگترین دلیل خروج پمپ های سانتریفیوژ از کار ، خرابی یاتاقان ها و / یا مهر و موم های مکانیکی است. یاتاقان ها و مهر و موم ها “قناری های موجود در معدن ذغال سنگ” هستند – اینها شاخص های اولیه سلامت پمپ و منادی آنچه در سیستم پمپاژ اتفاق می افتد هستند. هرکسی که مدت زیادی در این صنعت بوده است احتمالاً می داند که بهترین روش شماره 1 استفاده از پمپ در نزدیکترین نقطه کارایی (BEP) یا نزدیک آن است. در BEP ، پمپ با طراحی کمترین میزان نیروی شعاعی را تجربه خواهد کرد. بردارهای نیروی حاصل از تمام نیروهای شعاعی آغاز شده از کار دور از BEP در زاویه 90 درجه روتور آشکار شده و سعی در انحراف و خمش شافت دارند. نیروی شعاعی بالا و انحراف شافت متعاقب آن کشنده مهر و موم های مکانیکی و عامل موثر در کاهش عمر تحمل است. اگر به اندازه کافی بالا باشد ، نیروی شعاعی می تواند باعث انحراف یا خم شدن شافت شود. اگر پمپ را متوقف کنید و میزان رانش در شافت را اندازه بگیرید ، به نظر نمی رسد مشکلی وجود داشته باشد زیرا این یک وضعیت پویا است ، نه یک حالت ایستا. شافت خم شده (انحراف) با سرعت 3600 دور در دقیقه (دور در دقیقه) دو بار در هر دور منحرف می شود ، بنابراین در واقع 7200 بار در دقیقه خم می شود. این انحراف با چرخه بالا باعث می شود سطح درزگیرها در تماس نباشند و لایه مایع مورد نیاز برای عملکرد صحیح آب بندی را حفظ کند. 2. آلودگی روغن برای بلبرینگ ، بیش از 85 درصد خرابی های بلبرینگ ناشی از نفوذ آلودگی است ، یا به عنوان خاک و مواد خارجی یا به عنوان آب. فقط 250 قسمت در میلیون (ppm) آب ، عمر تحمل را با ضریب چهار کاهش می دهد. عمر مفید روغن حیاتی است. کارکرد پمپ می تواند شبیه کارکرد مداوم ماشین با سرعت 60 مایل در ساعت باشد. با 24 ساعت شبانه روز ، هفت روز در هفته ، طول نمی کشد که مایل ها را روی کیلومتر شمار بگذارید – 1440 مایل در روز ، 10،080 مایل در هفته ، 524،160 مایل در سال. برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد مسائل روغن کاری ، به ستون های مربوط به روغن کاری در آوریل (در اینجا بخوانید) و ژوئن (اینجا بخوانید) 2015 Pumps & Systems 3. فشار مکش سایر عوامل کلیدی در طول عمر تحمل فشار مکش ، تراز بودن راننده و تا حدی کشیدگی لوله است. برای یک پمپ فرآیند افقی تک مرحله ای مانند مدل ANSI B 73.1 ، نیروی محوری حاصل از روتور به سمت مکش است ، بنابراین فشار مکش خنثی کننده – تا حدی و با محدودیت – در واقع نیروی محوری را کاهش می دهد ، که بارهای تحمل رانش را کاهش می دهد و به زندگی طولانی تر کمک می کند. به عنوان مثال ، یک پمپ استاندارد ANSI با فریم S با فشار مکش 10 پوند بر اینچ مربع (psig) به طور معمول می تواند عمر تحمل شش تا هفت سال را داشته باشد ، اما با مکش 200 psig ، عمر تحمل پیش بینی شده بهبود می یابد به بیش از 50 سال 4. تراز بندی درایور عدم انطباق پمپ و راننده ، بلبرینگ های شعاعی را بیش از حد بار می آورد. عمر تحمل شعاعی هنگامی که با مقدار عدم انطباق محاسبه شود ، یک فاکتور نمایی است. به عنوان مثال ، با یک عدم انطباق کوچک فقط 0.060 اینچ ، کاربران نهایی می توانند در سه تا پنج ماه کارکرد ، انتظار نوعی مشکلات تحمل یا اتصال را داشته باشند. در 0.001 اینچ عدم انطباق ، با این حال ، همان پمپ احتمالاً بیش از 90 ماه کار خواهد کرد. 5. لوله فشار کشیدگی لوله در اثر عدم هم ترازی لوله مکش و / یا تخلیه به فلنج پمپ ایجاد می شود. حتی در طراحی پمپ های قوی ، کشش لوله حاصل می تواند به راحتی این نیروهای بالقوه زیاد را به یاتاقان ها و محل قرارگیری مربوطه منتقل کند. نیرو (کرنش) باعث می شود که اتصالات یاتاقان دور نباشد و یا با دیگر یاتاقانها ناسازگار باشد به طوری که خطوط مرکزی در صفحات مختلف قرار گیرند. 6. خواص مایعات خصوصیات مایع (شخصیت مایع) مانند pH ، ویسکوزیته و وزن مخصوص از عوامل اصلی هستند. اگر مایع اسیدی یا سوزاننده باشد ، قطعات خیس شده پمپ مانند پوشش و مواد پروانه باید در سرویس نگه داشته شوند. مقدار جامد
more than 45 years. The pump was designed to operate for a long time, and the user operated and maintained the pump in a manner that resulted in a half-century of trouble-free operation.
In the overall equation for reliable pump life expectancy, almost every factor is dependent on the end user—specifically, how the pump is operated and maintained. As an example, a standard L-frame American National Standards Institute (ANSI) pump can be expected to operate for 15 to 20 years—and in many cases longer than 25 years—if it is properly maintained and operated near the best/design operating point. A high-horsepower multistage diffusor pump in boiler feed service can be expected to deliver 40 years of service or more.
For a given pump design, what are some of the factors that end users can control to prolong a pump’s life?
While this is not an exhaustive list, the following 13 notable factors are important considerations for extending pump life.
Industry statistics indicate that the biggest reason centrifugal pumps are pulled from service is the failure of bearings and/or mechanical seals. The bearings and seals are the “canaries in the coal mine”—they are the early indicators of pump health and the harbingers of what is happening inside the pumping system.
Anybody who has been around the industry very long probably knows that the No. 1 best practice is to operate the pump at or near its best efficiency point (BEP). At the BEP, the pump by design will experience the lowest amount of radial force. The resultant force vectors of all the radial forces initiated from operating away from the BEP manifest at 90-degree angles to the rotor and will attempt to deflect and bend the shaft.
High radial force and the consequential shaft deflection are a killer of mechanical seals and a contributing factor to bearing life reduction. If high enough, the radial force can cause the shaft to deflect, or bend. If you stop the pump and measure the runout on the shaft, nothing would appear to be wrong because it is a dynamic condition, not a static one.
A bent shaft (deflecting) operating at 3,600 revolutions per minute (rpm) will deflect twice per one revolution, so it is actually bending 7,200 times per minute. This high-cycle deflection makes it difficult for the seal surfaces to stay in contact and maintain the fluid layer required for proper seal operation.
For ball bearings, more than 85 percent of bearing failures result from the ingress of contamination, either as dirt and foreign material or as water. Just 250 parts per million (ppm) of water will reduce bearing life by a factor of four.
Oil service life is critical. Operating a pump can be similar to operating a car continuously at 60 miles per hour. At 24 hours per day, seven days a week, it does not take long to put some miles on the odometer—1,440 miles per day, 10,080 miles per week, 524,160 miles per year.
For more information on lubrication issues, refer to my columns on lubrication in the April (read it here) and June (read it here) 2015 issues of Pumps & Systems.
Other key factors for bearing life are suction pressure, driver alignment and, to some degree, pipe strain.
For a single-stage horizontal overhung process pump such as an ANSI B 73.1 model, the resultant axial force on the rotor is toward the suction, so a counteracting suction pressure—to some degree and with limits—will actually reduce the axial force, which decreases the thrust bearing loads, contributing to longer life. For example, a standard S-frame ANSI pump with a suction pressure of 10 pounds per square inch gauge (psig) can typically expect a bearing life of six to seven years, but at a suction of 200 psig, the expected bearing life will improve to more than 50 years.
Misalignment of the pump and the driver overloads the radial bearings. Radial bearing life is an exponential factor when calculated with the amount of misalignment. For example, with a small misalignment of just 0.060 inches, end users can expect some sort of bearing or coupling issues at three to five months of operation; at 0.001 inches of misalignment, however, the same pump will likely operate for more than 90 months.
Pipe strain is caused by misalignment of the suction and/or discharge pipe to the pump flanges. Even in robust pump designs, the resultant pipe strain can easily transmit these potentially high forces to the bearings and their respective housing fits. The force (strain) causes the bearing fit to be out of round and/or incongruent with the other bearings so that the centerlines are in different planes.
Fluid properties (the fluid’s personality) such as pH, viscosity and specific gravity are key factors. If the fluid is acidic or caustic, the pump wetted parts such as the casing and impeller materials need to hold up in service. The amount of solids present in the fluid and their size, shape and abrasive qualities will all be factors.
The severity of the service is another major factor: How often will the pump be started during a given time?
I have witnessed pumps that are started and stopped every few seconds. Pumps in these services wear out at an exponentially higher rate than pumps that operate continuously under the same conditions. In these cases, the system design is in dire need of change.
Pumps with a flooded suction will operate more reliably than a pump in a suction lift scenario at the same conditions. The lift condition requires more work and offers more opportunities for air ingestion or worse—running dry. See my Pumps & Systems articles on submergence (April 2016, read it here) and self-primer problems (September 2015, read it here).
The higher the margin of net positive suction head available (NPSHA) is over net positive suction head required (NPSHR), the less likely the pump will cavitate. Cavitation will create damage to the pump impeller, and resultant vibrations will affect the seals and bearings.
The speed at which the pump operates is another key factor. For instance, a 3,550-rpm pump will wear out faster than a 1,750-rpm pump by a factor of 4-to-8.
An unbalanced impeller on an overhung pump or on some vertical designs can cause a condition known as shaft whip, which deflects the shaft just as a radial force does when the pump operates away from the BEP. Radial deflection and whip can occur at the same time. I always recommend the impeller be balanced at least to International Organization for Standardization (ISO) 1940 grade 6.3 standards. If the impeller is trimmed for any reason, it must be rebalanced.
Another important consideration for extending pump life is the pipe geometry, or how the fluid is “loaded” into the pump.
For example, an elbow in the vertical plane at the pump’s suction side will induce fewer deleterious effects than one with a horizontal elbow. The impeller is hydraulically loaded more evenly, so the bearings are also loaded evenly.
Suction-side fluid velocity should be kept below 10 feet per second. I recommend keeping velocities below 8 feet per second, and 6 is even better (assuming non-slurry fluids). Laminar flow in lieu of turbulent will affect how the impeller is loaded and change the rotor dynamics.
Whether hot or cryogenic, the pump operating temperature—and especially the rate of temperature change—will have a large effect on pump life and reliability. The temperature at which a pump operates is important, and the pump needs to be designed to operate there. More important, however, is the rate of temperature change. I recommend (I am conservative) the rate of change to be managed at less than 2 F per minute. Different masses and materials expand and contract at different rates, which can affect clearances and stresses.
While not often considered, the reason casing penetrations are an option rather than a standard on ANSI pumps is the number of pump casing penetrations will have some effect on pump life because these sites are prime for the setup of corrosion and stress risers.
Many end users want the casing drilled and tapped for drains, vents, gauge ports or instrumentation. Every time you drill and tap a penetration in the casing, it sets up a stress riser in the material that becomes an origin source for stress cracks and presents a site for corrosion to initiate.
By Keith Webb, Tuthill Vacuum & Blower Systems
Aug 31, 2015
When the desired vacuum condition isn’t provided at a process plant, production often comes to a halt and all eyes become focused on the vacuum pump as the root cause of the problem. However, the vacuum pump usually isn’t culprit. In almost all cases, either: 1) the pump is being operated in a condition for which it never was intended, 2) one or more of the user’s interface points with the pump (suction/discharge lines, water supply, process contaminant, etc.) are being operated outside of design parameters, or 3) the vacuum chamber or vacuum lines were improperly specified. Each vacuum pumping technology will react differently to various conditions, so it’s not possible to offer a “one size fits all” answer to the problem. The following is a guide to systematically identifying the root cause of the most common problems and correcting them based on general vacuum system recommendations as well as technology-specific issues.
Let’s start by noting that vacuum technologies found at plants generally fall into two categories: wet and dry. The terms “wet” and “dry” refer to whether or not the user’s process gas comes into contact with a liquid as the gas passes through the vacuum pump. Wet technologies utilize a liquid to create a seal between the discharge and the suction of the pump to minimize the “slip” of gas backwards from the discharge to the suction and increase volumetric pumping efficiency. Dry technologies have no liquid contact with the process gas. Table 1 lists common vacuum equipment of both types.
The following points apply to all vacuum systems regardless of pump type:
Vacuum leaks. All vacuum systems have some amount of air-in leakage, which may or may not be known at the time the vacuum pump is sized. Excessive system leaks result in reduced process gas pumping capacity because the pump must move not only the process gas from the vacuum chamber but also the air-in leakage. Leaks occur at the joints of the vacuum lines and at the vacuum chamber. To avoid excessive air-in leakage, bear in mind the general recommendations of operating pressure ranges for various piping materials and joining methods detailed in Table 2. Note that actual limits will depend upon the skill level of assembly personnel.
Vacuum pump or system problem? You must determine if the issue is caused by the pump or by other equipment in the vacuum system. To find out, mount an isolation valve and an accurate vacuum gauge in-line as near to the suction connection of the vacuum pump as possible. Close the isolation valve and then measure the ultimate vacuum (also called blank-off) performance of the pump. Compare the measured vacuum to the manufacturer’s published ultimate vacuum value. A value reasonably close to the published one indicates the issue stems from leaks or outgassing in the vacuum system.
Excessive pump discharge or backpressure. A vacuum pump is designed to discharge to atmospheric pressure or just slightly above unless the manufacturer specifically designates it a compressor. As the discharge pressure of the pump increases above atmospheric pressure, this raises the differential pressure across the pump, resulting in:
• higher pump temperature and possible overheating, leading to pump seizure; and
• increased current draw and subsequent overheating of the electric motor or an overload/fuse/breaker fault.
Improperly sized suction and discharge lines. Sizing of system piping significantly affects pump performance and should be performed by qualified vacuum engineers. However, to avoid problems, apply the following guidelines:
• Suction and discharge lines never should be smaller than the suction or discharge connection size on the vacuum pump.
• For every 50 ft of suction or discharge piping, increase the pipe size by one nominal pipe diameter. Example: A vacuum pump has a 2-in. inlet connection. The suction line between the pump and the vacuum chamber is to be 70 ft long. To avoid restrictions to gas flow and pumping performance issues, increase the vacuum line to 3 in.
Isolation of pumps operated in parallel. Many vacuum pump installations consist of multiple pumps operating in parallel and utilizing a common suction and discharge header. For these type of installations, isolate idle pumps from those in operation at the suction and discharge. Failure to isolate the offline pumps may result in: 1) discharge gas from the operating pumps entering an idle pump and contaminating it, and 2) creation of vacuum in the idle pump and a resulting liquid back-stream into the vacuum lines and chamber.
Now, let’s look at specific issues that might affect particular equipment.
Several possible operating conditions can cause insufficient vacuum in liquid ring (LR) pumps. The most common are:
• too high sealant vapor pressure;
• incorrect sealant flow rate; and
• process contamination of the sealant (in full sealant recovery systems).
Too high sealant vapor pressure. A LR pump utilizes a sealant. Most commonly this is water but other liquids may be used based on the specific application of the pump. Generally, the lower the temperature of the sealant, the lower its vapor pressure, which results in increased pumping capacity and deep vacuum performance. In addition, as the process vacuum level approaches the sealant’s vapor pressure, the sealant will begin to flash from the liquid to the vapor phase (cavitation), subsequently displacing the pump’s capacity. Utilize sealant temperature/capacity correction factors from the specified LR pump manufacturer to properly size the pump.
As a rule of thumb, to avoid pump cavitation select a sealant whose vapor pressure, Pv, at operating temperature is less than half of the required vacuum level, P1, as measured at the pump inlet. For instance, the Pv of water at 60°F (15°C) is 13.3 mm Hg absolute. Therefore, the lowest vacuum operating pressure for the pump would be:
P1 = (2)(13.3) = 26.6 mm Hg
Operating the vacuum pump’s suction pressure below this level will result in cavitation of the water within the pump that ultimately can damage the pump’s impeller (Figure 1).
Water at too high a temperature supplied to the pump directly as sealant or indirectly as coolant to the heat exchanger of a full sealant recovery system will increase the sealant’s vapor pressure. As the vapor pressure increases, this value may approach the vacuum level of the pump and cause the sealant to flash and reduce the pumping capacity. In many cases, the use of cooling tower water in high ambient temperature climates (>95°F or 35°C) results in significant capacity reduction. Figure 2 illustrates the capacity reduction when operating a pump at 75 torr should water sealant become much hotter than the desired 60°F.
Incorrect sealant flow rate. Each model of a particular manufacturer’s LR pump has a specific sealant flow rate requirement to achieve the published vacuum performance. Regulate the sealant flow to within approximately ±5% of the published requirement. Simple and inexpensive flow control devices are available to regulate this flow.
If too much sealant is fed to the vacuum pump, the volume of the liquid ring within the pump will increase. This will reduce the volume of the rotor available for the pump to move process gas and the pump will lose pumping capacity, resulting in a loss of vacuum.
If too little sealant is fed to the vacuum pump, the liquid ring volume will decrease. The liquid ring no longer will be able to create the necessary seal between the rotor and the housing, allowing internal “slip” of the discharge gas back to suction and resulting in reduced pumping capacity and loss of vacuum.
Process contamination of the sealant (in full sealant recovery systems). Such contamination can involve carryover of condensate or particulates.
During the process of moving gases from the vacuum chamber through the LR pump, the process gas will contact the sealant and subsequently may collect in the sealant. If the substance collects in the sealant liquid and has a vapor pressure higher than that of the sealant, it will enter the LR pump and flash from the liquid to the vapor phase, reducing the pump’s capacity. As an example, when using oil as the LR sealant, if water vapor is a carryover product from the process gas, the vapor will condense to liquid in the discharge separator tank and effectively increase the pump sealant vapor pressure and decrease capacity.
Carryover of particulates or other solids may clog sealant piping, strainers, heat exchangers, valves, etc., and restrict sealant flow to the vacuum pump, resulting in reduced pumping capacity and possible overheating of the LR pump.
Some of the most common field issues experienced by oil-sealed rotary piston pumps and rotary vane pumps are:
• belt squeal/high amp draw at startup;
• inability of pump to blank-off/milky oil;
• back-streaming of oil into suction lines or vacuum chamber; and
• excessive oil mist discharge.
Belt squeal/high amp draw at startup. Belt squeal of a pump at startup can stem from: 1) improper belt tensioning, 2) cold oil temperature due to low ambient temperature, or 3) improper shutdown procedure.
Typically, a loose belt causes belt squeal. Check for looseness by starting the pump and observing the deflection of the belt during rotation. Do not apply belt dressing to V-belts such as those used on Tuthill vacuum pumps. If the belt appears to have excessive deflection, refer to the manufacturer’s product manual for proper tensioning instructions.
The next likely cause of belt squeal/high amps is attempting to start the pump in low ambient temperature conditions, typically <60°F (15°C). In this case, you must install oil preheaters to increase the oil’s temperature and reduce its viscosity so the internal components don’t create high torque on the shaft. It often makes sense to use a temperature switch to ensure the pump will not start until the heaters have raised the oil temperature enough.
Lastly, oil-sealed rotary piston pumps are particularly prone to improper shutdown. A pump shut down under vacuum will leave an excessive amount of oil in the cylinder. Then, when an operator attempts to start the pump, the cold viscous oil will create high torque on the pump shaft, resulting in high amp draw. Oil-sealed pumps require that the inlet pressure of the pump be increased sufficiently (typically >100 torr for no less than 15 sec.) to allow more gas flow through the cylinder of the pump, resulting in displacement of the oil in the cylinder back into the main oil reservoir.
Inability of pump to blank-off/“milky”oil. Oil-sealed vacuum pumps commonly fail to meet the published blank-off performance due to: 1) substitution of the manufacturer’s vacuum pump oil with an improper oil, or 2) condensable process vapors collecting in the oil.
Vacuum pump operators for various reasons may not use the manufacturer’s recommended oil. This often can result in failure to produce the deep vacuum results as published. Vacuum pump oils are formulated to have a vapor pressure significantly lower than the pump’s ultimate vacuum capability. If a higher vapor pressure oil is substituted, the pump will begin to create vacuum and reach the vapor pressure of the oil in the cylinder. When this occurs, the oil will flash to the vapor phase, displace the pump’s capacity and result in higher blank-off values. The only remedy is to use an oil that has a vapor pressure equal to or less than that of the manufacturer’s vacuum pump oil. Matching the recommended oil’s viscosity also is necessary.
Many processes such as vacuum drying contain moisture that will condense when it reaches the pump’s oil reservoir at atmospheric pressure. The visual result is “milky” oil. Typically, the liquid has a vapor pressure significantly higher than the pump’s ultimate pressure. As the condensed liquid is recirculated with the oil into the cylinder (under vacuum), it begins to flash to a vapor phase. This again results in a higher-than-published blank-off value. The solution is either to: 1) run the pump’s gas ballast valve open (off process) for 15–30 minutes, allowing the incoming air to strip the moisture from the oil, or 2) change the oil more frequently. Note that failure to perform one of these procedures will result in excessive wear of the internals due to increased friction and heat and, thus, reduced pump life.
Back-streaming of oil into suction lines or vacuum chamber. This commonly stems from failure to vent the pump’s inlet prior to shutdown. As already noted, oil-sealed pumps require that the inlet pressure of the pump be increased sufficiently (typically >100 torr for no less than 15 sec.) to allow more gas flow through the cylinder of the pump, resulting in displacement of the oil in the cylinder back into the main oil reservoir.
Excessive oil mist discharge. This phenomenon typically occurs because: 1) the pump has been operated continuously at an inlet pressure greater than the manufacturer’s recommendation, or 2) the pump’s oil mist element has failed.
Oil-sealed pumps commonly are used to operate continuously at inlet pressures <10 Torr or for short pump-down cycles that don’t allow oil to saturate the pump’s oil coalescing element. If a pump is operated above the manufacturer’s recommended maximum for prolonged periods, the relatively high gas density will carry the oil into the mist element at rates beyond its maximum filtering capability. The result is oil discharge from the exhaust of the pump. The best way to avoid this situation is appropriate sizing of the pump for the system design to avoid high operating inlet pressures for prolonged periods.
The other possibility is that the pump’s oil mist element fibers have separated due to continuous saturation and high pressure differential, resulting in the escape of oil mist from the pump’s exhaust. Replacing the element commonly will solve the problem.
The two most common issues related to the improper application or operation of dry screw vacuum pumps are:
• overheating and pump seizure; and
• high motor amp draw.
Note that while dry screw vacuum pumps all have some common features, the symptoms of each pump will be manufacturer and model specific.
Overheating and pump seizure. Dry screw vacuum pumps are susceptible to several potential causes of overheating. The more common are:
reduced cooling water flow/high cooling water temperature; high inlet gas temperature; and improper staging with a vacuum booster.
The dry screw pump is more sensitive to cooling water flow and temperature than other technologies. A reduction in cooling water flow rate below the manufacturer’s minimum recommendation or supply cooling water temperatures in excess of the manufacturer’s recommendation can result in thermal growth and, ultimately, seizure of the pump.
Because dry screw pumps have no internal liquids to absorb heat, their internal temperatures can range from 250°F to 450°F depending upon the screw design. So, they are sensitive to inlet gas temperatures; each pump has a manufacturer’s maximum inlet gas temperature rating. Unfortunately, this value sometimes isn’t considered during the selection process and, as a result, the pump might encounter entering gas temperatures that exceed this value, resulting in excessively high internal gas temperatures that cause thermal growth and subsequent pump seizure.
The sizing process of a pump with a vacuum booster requires consideration of several parameters. One of the most important when pairing a vacuum booster upstream of a dry screw pump is staging ratio. This is defined as the ratio of the volumetric flow rate of the vacuum booster, V1, to the volumetric flow rate, V2: SR = V1/V2. Applying Boyle’s Law: V1/V2 = P2/P1.
Because V1 always is greater than V2, the pressure between the booster and the dry screw pump, P2, always will be greater than the inlet pressure, P1, to the system. The gas compression across the booster results in a temperature rise of the gas that will enter the dry screw pump. Therefore, carefully consider this ratio to avoid exceeding the inlet gas temperature rating of the dry screw pump.
High motor amp draw. Many types of rotating machinery experience high motor amp draw. Usually the cause isn’t an issue with the motor but rather with the piece of equipment it is driving. In the case of dry screw pumps, high amp draw typically results from: excessive discharge pressure (as noted in the general section); process buildup in the machine; or internal contact due to the cooling water and inlet gas temperature noted above.
Excessive discharge pressure as well as cooling water and inlet gas temperature already have been addressed, so, let’s focus on process buildup in the machine. Many vacuum processes contain chemicals that combine at high temperatures to form sticky or tacky materials that attach and then “bake onto” the screws (Figure 3). Their buildup ultimately creates a “zero clearance” condition inside the pump. This contact within the pump leads to additional torque on the pump shaft, resulting in increased amp draw.
Consult the pump’s manufacturer for a recommended solution. Generally this will involve either: 1) knocking out or filtering the process gases upstream, or 2) supplying a cleaning flush. Option 1 is preferable in extending pump life. However, filtration units can be costly and will require continual maintenance. In addition, as the filter elements clog, a resulting loss of vacuum in the process chamber will occur.
The cleaning flush option avoids the cost of the filtration system but may pose its own operational issues that could result in damage to the pump. Moreover, there’s no guarantee of success with the flushing process. Proper choice of flushing medium is most important and requires determining whether a solvent is needed to dissolve material or if a mechanical cleaning fluid such as water will suffice; the pump manufacturer should approve the selection. When injecting a direct liquid flush into a dry screw pump, take care not to flood the pump’s screw chamber as this can result in the pump attempting to compress liquid and subsequent mechanical failure requiring a major rebuild of the machine. Lastly, when injecting a flushing liquid into the pump’s process chamber, elevate the pump’s inlet pressure sufficiently above the vapor pressure of the liquid to avoid flashing. Such flashing to vapor will compromise cleaning as well as potentially create freezing problems within the machine due to the Joule-Thompson effect.
The process of creating a successful vacuum installation consists of several steps:
• Determine the parameters of the entire cycle of the vacuum operation from startup to shutdown.
• Select the appropriate vacuum technology and material of construction to match the process vacuum and flow requirement and gases to be handled.
• Properly size the vacuum pumping equipment, vacuum chamber and suction and discharge lines.
• Commission and leak check the vacuum system and validate on the process.
The vacuum pumping technologies addressed in this article are time-proven and will give years of reliable service when appropriately applied and operated. However, when troubleshooting is required, the pointers provided here should help you properly diagnose and address issues.
If one studies the evolution of the laboratory pump over the past 25 years, it becomes apparent that this is an area of significant innovation, with important developments in high vacuum technology, corrosion resistance, vacuum control, and improvements in the efficiency and ecological impact of vacuum pumps.
Vacuum pumps are an essential piece of equipment and used in a wide variety of processes in most laboratories. However, despite numerous advances over the past 70 years, many industry professionals still believe that vacuum technology has not progressed, and that there is no benefit from updating a laboratory pump.
1206However, if one studies the evolution of the laboratory pump over the past 25 years, it becomes apparent that this is an area of significant innovation, with important developments in high vacuum technology, corrosion resistance, vacuum control, and improvements in the efficiency and ecological impact of vacuum pumps.
The suction pump, a predecessor to the vacuum pump, was invented by the Arabic engineer Al-Jazari. It was not until the fifteenth century that the suction pump first appeared in Europe.
1643
The first mercury barometer was invented by Evangelista Torricelli, based upon earlier work by Galileo. The first sustained vacuum was achieved later the same year.
1654
Otto von Guericke invented the first true vacuum pump, and used it to evacuate the air between two hemispheres in order to demonstrate that they could not then be separated by two teams of horses (the famous “Magdeburg hemispheres experiment”).
1855
Heinrich Geissler invented the mercury displacement pump and used it to achieve an unprecedented vacuum of around 10 Pa (0.1 Torr).
1874
A new style of pump consisting of vanes mounted to a rotor that turned within a cavity was patented by Charles C. Barnes of Sackville, New Brunswick, Canada. This type of pump became known as the rotary vacuum pump, and took depth of vacuum to a new level.
1911
Professor Dr. Wolfgang Gaede first reported the principle of the molecular drag pump at a meeting of the Physical Society in Karlsruhe. The pump was extremely well received and was considered to be the major event of the meeting. After many problems and setbacks, the first 14 pumps were ready for sale by the fall of 1912.
1915
Irving Langmuir invented the diffusion pump, using mercury as the pump fluid. The use of mercury enabled the pump to continue working at elevated temperatures, but was soon replaced due to its toxicity.
1920s
By the 1920s, the oil-sealed rotary vane mechanism was the typical design for most primary pumps.
1926
M. Siegbahn developed the first disk-type molecular drag pump.
1929
Kenneth Hickman developed synthetic oils with low vapor pressures. These would soon prove invaluable in gas diffusion pumps.
1930
Cecil R. Burch and Frank E. Bancroft filed for a patent for the gas diffusion pump using low-vapor pressure oils. The patent was granted in 1931.
1937
C.M. Van Alta developed the first diffusion pump with a capacity of greater than 100 liters/second. Also in this year, the multistage, self fractionating diffusion pump was invented by L. Malter.
1950s
In the late 1950s, researchers at Varian invented the ion pump in order to improve the life and performance of its own high-frequency microwave tubes used in radar technology. The ion pump was able to achieve an ultra-clean vacuum environment.
1953
Raymond Herb invented the first practical Getter-ion pump, which prevented the vacuum chamber from rusting through the use of titanium metal.
1954
The single-cell ionic pump was developed by A.M. Gurewitsch and W.F. Westendorf.
1955
R. Herb invented the orbiton pump with electron-impact Ti sublimation.
1957
Researchers at Varian invented the Nobel Vaclon pump, the first electronic device to operate without fluids or moving parts and be resistant to power failures. The all-electronic pump made surface science possible for the first time.
1958
Pfeiffer Hockvakuumtechnik GmbH system design. invented the turbomolecular pump, improving on the performance of diffusion pumps and Gaede’s molecular pump. Also in this year, Varian introduced the modern Vacsorb cryosorption pump.
1960
Varian introduced the Vaclon pump, the first pump able to operate at rates of 1,000 liters/sec.
1961
C. H. Kruger and A. H. Shapiro developed the statistical theory of turbo-molecular pumping that is still the basis of much research today.
1969
K.H. Mirgel developed the vertical unidirectional turbomolecular pump.
1971
Osaka Vacuum manufactured the first domestic turbomolecular pump for smallscale applications.
1972
Varian’s Vacuum Division introduced the contra-flow concept, allowing higher test port pressures by using a simplified vacuum system design.
1974
The first oil-free piston vacuum pump was developed by John L. Farrant.
1980
Osaka Vacuum Ltd. developed the compound molecular pump.
1982
VACUUBRAND introduced the first chemistry-design pump with a full fluoropolymer flow-path. This pump’s design allowed it to overcome the performance challenges of fluoropolymer flow under pressure.
1984
The Drystar dry (oil-free) vacuum pump was patented by Edwards High Vacuum Limited. The dry claw pump became essential to the semiconductor market.
1987
VACUUBRAND introduced the first microprocessor vacuum pump controller able to detect vapor pressures and adapt vacuum levels to changing solvent conditions.
1988
VACUUBRAND introduced the first lab vacuum pumps with integrated solvent vapor recovery. These pumps allowed users to capture and recycle waste vapors rather than exhaust them into the atmosphere.
1990
VACUUBRAND introduced the first dual-application chemistry vacuum pump, capable of electronically controlling one application while providing filtration vacuum to a second port.
1991
VACUUBRAND introduced the Chemistry-HYBRID pump that integrated both a rotary vane pump and diaphragm pump on a single shaft and motor. As solvent vapors from the pump oil were continuously distilled in this hybrid pump, oil changes were reduced by 90 percent compared with single rotary vane pumps.
1994
VACUUBRAND introduced the first local-area vacuum network, subsequently named VA CUU·LAN®, with integrated check valves and chemistry-resistant components. This network allowed up to eight different lab vacuum applications to be simultaneously operated by one pump. This approach became the norm in lab vacuum supply across Europe.
1996
VACUUBRAND introduced the PC 2001, the first frequency-controlled diaphragm vacuum pump. This pump allowed vapor pressures to be electronically detected and adapted in response to changing solvent conditions without programming. It was also able to operate hysteresis-free.
1998
Varian developed TriScroll® Dry Pump, the only two-stage vacuum pump on the market at the time. This pump employed a unique, patented TriScroll pumping capability.
2000
Pfeiffer Vacuum launched the vacuum DigiLine™— the first full line of digital vacuum gauges.
2002
VACUUBRAND introduced the MD1 VARIO -SP pump, the first fully integrated 24 VDC variable-speed diaphragm pump, offering new options for instrumentation designers.
Pfeiffer Vacuum brought a magnetically-coupled line of rotary vane pumps to the market.
2004
VACUUBRAND introduced its “XP-series” of compact rotary vane pumps. These pumps had one-third of the environmental impact of traditional belt drive pumps without sacrificing vacuum and pumping speed.
2007
VACUUBRAND introduced the Peltronic® condenser, the first electronically cooled condenser that allowed vacuum pump waste vapor recovery without an external coolant for the first time.
2008
Pfeiffer Vacuum launched the HiPaceTM, capable of operating at rates of 1,000 to 2,000 liters/second.
2009
VACUUBRAND introduced the VSP 3000, the first chemistry- and shock-resistant Pirani vacuum sensor. This pump allowed robust monitoring of rotary vacuum applications, with vacuum pressures down to 10-3 mbar.
KNF Lab launched the wireless SC920 series vacuum pump system, featuring fast and precise processing, quiet operation and easy regulation of all vacuums. The wireless remote control allowed users to locate the processing equipment away from the pump to save lab space, avoid needless opening of the fume hood and remove tangled cables.
The Future For Laboratory Vacuum Pumps
Innovation in vacuum technology is currently being driven by the many diverse manufacturing and research processes that rely on vacuum systems, particularly the manufacture of semiconductors. With increasing demand for reliable and efficient vacuum techniques, the rate of innovation looks likely to increase in the immediate future.
Experts predict that vacuum pumps of the future will offer greater reliability and be able to operate for longer periods of time before maintenance is required. Laboratory pumps are also expected to be smaller, more efficient, and generate less heat, noise and vibration. It is likely that they will also better resist corrosion and be easier to clean and repair.
Technological developments are likely to include higher shaft speeds and innovation in pumping mechanisms for improved performance. Vacuum pumps are also expected to incorporate novel materials and improved design to further improve performance and reduce operating costs.
Top 6 Questions You Should Ask When Buying a lab vacuum pump
1. What will you be using the vacuum for? Filtration needs modest vacuum. Evaporation requires deeper vacuum. Molecular distillation requires even more. Match the pump to the use.
2. Can you use a dry (oil-free) vacuum pump? Oil-free vacuum pumps can support most lab applications. For the service advantages, choose a dry pump where possible.
3. What is the pumping capacity at the intended vacuum level? Actual pumping speed declines from the nominal speed as depth of vacuum increases. The rate of decline differs among pumps.
4. Do you work with corrosive media? Standard duty pumps have lower purchase costs, but corrosion-resistant pumps will have lower lifetime costs if working with corrosives.
5. Should you invest in vacuum control? Electronics can improve reproducibility, protect samples and shorten process times when specific vacuum conditions need to be maintained.
6. What is the lifetime cost of operation? Include purchase cost, service intervals, servicing cost, pump protection (e.g., filters, cold traps), and staff time for operation.
Types of vacuum pumps our readers are using in their labs:
Rotary vane pump | 16% |
Dry diaphragm vacuum pump | 37% |
Water or air aspirator | 36% |
Deep vacuum pump | 28% |
Filtration pump | 26% |
Turbo Pump | 2% |
Other | 3% |
Vacuum or pressure filtration | 48% |
Dry diaphragm vacuum pump | 29% |
Degassing | 29% |
Mass spectrometry | 28% |
Rotary evaporator | 26% |
Freeze drying | 18% |
Gel dryer | 10% |
Liquid aspiration | 3% |
Other | 5% |
The top 10 factors/features for our readers when they are buying a vacuum pump:
Most Important/Important | Not Important | Don’t Know | |
Durability/performance | 96% | 3% | 1% |
Price | 92% | 4% | 4% |
Ease of Use | 91% | 7% | 2% |
Leak-tightness | 89% | 8% | 3% |
Pump speed | 85% | 9% | 6% |
Warranties | 85% | 12% | 3% |
Safety and health features | 82% | 12% | 6% |
Low maintenance costs | 81% | 14% | 5% |
Availability of supplies and accessories | 80% | 16% | 4% |
Noise level—quiet | 80% | 17% | 3% |
Proper Maintenance of OilSeal High Vacuum Pumps
Practical, step-by-step instructions for oil changes and
power flushes
John L. Brock, Sales Engineer
Welch Vacuum Pumps, a Gardner Denver Product
Properly maintained vacuum pumps will provide many
years of reliable, maximized performance. This article
addresses simple ways to maintain such vacuum
pumps and options for what to do when pump
performance is compromised due to oil contamination
and degradation.
Principles of Operation
Oil-Seal, Rotary Vane vacuum pumps pull millitorr-level
vacuum (‘high vacuum”) by sweeping intake air and
vapors from the intake port around to the exhaust port.
Note in the diagram above how the rotor is offset in the
chamber, or “stator”. The rotor is set with only 1/1000”
clearance from the top of the stator. Vacuum pump oil
seals this tiny gap and prevents regurgitation of the
airflow. For this reason this technology is referred to as
“oil seal, rotary vane” vacuum pumps. Vacuum pump
oil also lubricates the vanes, which are spring loaded
so they always push to the inside wall of the stator,
allowing for very efficient sweeping action. In a “two
stage” pump, the exhaust from the first stage chamber
is fed into the intake of the second stage and lowers
the vacuum level achieved down to, or below, 1 millitorr
(1 X 10-3 mm Hg) residual pressure.
When a vacuum pump is first evacuating, the oil vapor
pressure is high enough that a visible amount of oil
continued on page 2
continued on page 3
Vacair Superstore offer the latest technology within the new Vacuum Pumps and Blowers sector, with vacuum and pressure being given as efficiently and economically as possible. We have over 20 years of dedicated proven supply to a vast array of vacuum pump applications within many industries. By choosing Vacair Superstore you will gain access to the widest choice of Vacuum Pumps from stock, for immediate delivery in the UK.
Vacair Superstore provide you with the latest in vacuum pump technology including but not limited to:
Claw pumps are one of the latest technologies within vacuum pump and pressure pump technology. The working principle of this pump allows 2 claw shaped rotors to rotate in a synchronised way within a moulded cylinder body. They work with fine tolerances and because the unit claw used to generate the vacuum or pressure are contactless there is no need for lubrication within the cylinder body. Because of the lack of contact within the cylinder body they have a much longer life than traditional pumps and have very little need for maintenance over this extended life.
Applications include: Wood working, Printing, Cardboard Box Manufacture, Sewage Treatment, Pneumatic Conveying plus many others.
These pump units have a rotor position eccentrically in a cylindrical body. The rotor is made with slots in it to house graphite pump vanes, more commonly knows as carbon pump vanes. The rotor is turned usually by a motor creating a centrifugal force which pushes the carbon pump vanes outwards from the slot to run against the cylinder body, which then creates separate chambers between each carbon pump vane.
Because the rotor is in an eccentric position within the cylinder body, as the rotor turns this then compresses or expands the volume of air in each chamber, meaning the pump unit draws air in from the inlet port and exhausts compressed air through the outlet port, thus creating vacuum and pressure.
The Carbon Pump Vanes that are used are self lubricating meaning there is no need for the unit to have a lubrication agent like oil so hence the unit is called a dry running vacuum pump.
Applications include: Woodworking, Pick and Place, Water Aeration, Sewage Treatment, Printing, Print Finishing plus many others.
Oil lubricated rotary vane vacuum pumps units work on very much the same principle as dry running rotary vane pumps. Except that the presence of oil as a lubricant enables finer tolerances in the vacuum pump, thus meaning higher levels of vacuum can be achieved, so these units are used when applications demand a higher level of vacuum.
Applications include: De-Gassing, Vacuum Bagging, Food packaging, Vacuum Forming, Hospital Vacuum, Laboratory, Autoclave plus many others.
The operating principle behind Side channel blowers is simple. Internally the side channel blower has an impellor (fan) with small fins on it, the rotation of this impellor within the impellor housing (stator) creates a centrifugal force and this in turn creates small vortexes of air that are drawn by these fins from the intake to the exhaust. The unit is mechanically contactless meaning there are no parts that come into contact leading to the units themselves not requiring any routine maintenance. One of the major advantages to Side Channel Blowers are the units can run continuously when fitted with pressure or vacuum relief valves to protect the pump making them a robust unit that can deliver large volumes of air.
Applications include: Pneumatic Conveying, Vacuum Holding, Water Aeration, Sewage Treatment, Vacuum Lifting, Paper Handling plus many others.
Invertors can be fitted to several pumps to help with efficiency, as the pumps speed can be variably driven and worked in tandem with the machine it is serving. In today’s world where costs have to be examined, these variable speed units can play an important part in reducing energy consumption as the invertor driven units are super-efficient due to the ability to fine tune the speeds they work at.
Invertor driven vacuum pumps are used on dry running unit applications.
Liquid Ring pumps have an impeller with fins attached to a central shaft, that is mounted eccentrically inside a cylinder body. The working principle is very much the same as rotary vane pumps for this reason. When working the impeller pushes the liquid sealant (water) to the outside of the cylinder body using centrifugal force, hence forming a liquid ring at the outer edge of the cylinder body.
Applications include: De-Gassing, Vacuum Forming, Extruding machines, Vacuum Holding, Pottery, Chemical/Pharmaceutical plus many others.
We offer vacuum pumps from some of the world’s leading manufacturers such as Becker, Busch, DVP, Elmo Rietschle, Gardner Denver, Oerlikon Leybold, Orion plus many others but we also offer our own branded European made vacuum pumps too! This gives you the ultimate choice for your vacuum pump requirement.
By choosing Vacair Superstore you will also gain access to experienced and expert advice from our factory trained technical staff. They know everything about Vacuum and have experience of vacuum pumps working within many different industries requiring vacuum, from new projects to established common applications. So please call us on +44 (0) 113 2088 501 if you are unsure of your vacuum requirement or indeed which vacuum pump technology would best serve your application.
Accelerate Research by Tuning Up Vacuum-Driven Applications
Medicinal Chemists, Organic Chemists, Biochemists,
Biologists, Molecular Biologists and other scientists rely
upon vacuum-driven devices to concentrate, dry, or
filter their materials.
If a Vacuum System is not performing optimally, it can
slow preparation of research-critical samples by as
much as 50%-100%! This can have significant impact
on time-to-market, or on research paper productivity.
Doesn’t it make sense to be certain that your Vacuum
Systems are operating at peak efficiency?
Vacuum System Audits
Welch Vacuum Pumps (a Gardner Denver Product)
provides a free service to its customers: the Vacuum
System Audit Program. This service is designed to
raise awareness on the importance of the subject, and
teach researchers the steps in the process. These
steps are also outlined below.
وکیوم یا خلاء به محیطی گفته میشود که فشار هوای آن محیط کمتر از فشار جو باشد.
منظور از وکیوم یا خلاء محیطی است که فشار هوای آن محیط کمتر از فشار جو باشد و براساس میزان فشار هوا به چهار گروه اصلی طبقه بندی میشوند:
اساس کار پمپ وکیوم
پمپ وکیومهای PVI از دو قسمت اصلی روتور ROTOR (شفت و پروانه) و بدنه (سیلندر و سر سیلندرها) تشکیل شده است که در عین مکانیسم عمل ساده از کیفیت بهروری بالائی برخوردار است.
جنس قطعات پمپها از کیفیت بالا و عملیات ماشینکاری آنها بر طبق استانداردهای ISO,DIN با دقتهای در حد صدم میلیمتر صورت میگیرد که باعث حداقل نشت داخلی و افزایش راندمان دستگاه میشود.
هر دستگاه از لحاظ ظرفیت، فشار، میزان خلاء، مصرف قدرت و راندمانهای مختلف آزمایش کامل میشود و کلیه قطعات در مراحل اقلام ورودی، ماشینکاری، ساخت، مونتاژ و تحویل نهائی ۱۰۰% توسط بخش Q.C کارخانه کنترل میشود.
مکانیسم عمل پمپ وکیوم
حرکت دورانی و خارج از مرکز پروانه حول محور پمپ وکیوم در داخل سیلندر محتوی آب سبب تشکیل رینگ آب میشود. در جهت دوران با ورود و خروج مداوم پرهها در داخل آب، حجم بسته فضای بین دو سرسیلندر، هر دو پره و جداره داخلی رینگ آب در یکطرف افزایش مییابد و عمل مکش صورت میگیرد و در طرف دیگر کاهش یافته ( ناحیه دهش ) و عمل تراکم انجام میپذیرد.
عمل خنک کردن پمپ وکیوم بوسیله آب انجام میشود و میتوان از کندانس ذرات آب همراه هوای خروجی و برگشت آن به پمپ نیز استفاده کرد که در نتیجه خنک شدن پمپ و تثبیت درجه حرارت واکنش تراکم بصورت ایزوترمال انجام میشود.
محفظه خلأ محیط بسته صلبی است که توسط پمپهایی مخصوص، هرگونه گاز و هوای موجود در آن تخلیه شده تا شرایط خلأ جهت انجام آزمایشهای فیزیکی را فراهم آورد. این شرایط جهت آزمایش عملکرد تجهیزات مختلف از جمله سنجندههای فضایی کاربرد دارد.
در مرحله اول با مشخصات کامل مواد پلیمری اکریلونیتریل بوتادین استایرین یا ABS آشنا می شویم.
یکی از مهم ترین و پر مصرفترین ترپلیمرهایی که به صورت تجاری تولید میشوند ABS͵ است که در صنایع خودروسازی،الکتریکی و خانگی کاربرد فراوان دارد.
نحوه تولید ABS: (وکیوم فرمینگ ورق ABS)
ABS. به وسیله روش های گوناگونی قابل تهیه است. روش اول شامل مخلوط کردن کوپلیمر مکانیکی بوتا دی ان_اکریلونیترات (BAN) با کوپلیمر استایرن_اکریلونیترات (SAN) است. گوناگونی حالت ها در مخلوط کردن SAN با پلی بوتا دی ان است. معمولا کوپلیمریزاسیون استایرن و اکریلونیترات با ترکیب با پلی بوتا دی ان به دست می آید .هر کدام از روش ها منجر به تولید پلیمری میشود که خواص بسیار برتری نسبت به پلی استایرن با مقاومت ضربه ای بالا دارد.
کاربرد ABS: (وکیوم فرمینگ ورق ABS)
در بسیاری از کاربرد هاABS به وسیله تزریق͵ قالبگیری دمشی و اکستروژن
تولید میشود.کاربرد اصلیABS در صنایع خودرو سازی و در ساخت قطعات بدنه خودرو است.
دیگر کابرد های عمده آن شامل لوله ها و اتصالات قطعات تزریقی مانند اسباب بازی های لوگو
تلفن ها ͵بدنه لوازم خانگی و پوشش ابزار آلات الکتریکی دستی از دیگر کاربردهای این پلاستیک است.
نکاتی در مورد بازیافت این ماده در ایران: (وکیوم فرمینگ ورق ABS)
از اصلی ترین فرآیندهای بازیافت ABS͵حرارت دهی و خرد کردن است. هنگام گرانول کردن تنظیم دما برای جلوگیری از تخریب حرارتی و زرد شدن بسیار مهم است.
یکی از اصلی ترین مشکلاتی که در بازیافتABS رخ میدهد ͵آلودگی از جانب پلی استایرن با مقاومت ضربه ای بالا یا های ایمپکت است که تاثیرات جدی بر روی خواص مواد بازیافتی میگذارد. در ایران این جداسازی قبل از آسیاب کردن از طریق استفاده از بنزین صورت می گیرد که اگر حل کند های ایمپکت است و اگر حل نکند ABS می باشد.اگر این مخلوط با های ایمپکت به صورت آسیابی باشد از طریق آب نمک جداسازی صورت می گیرد .در دنیا برای تفکیک با دقت بالا از روش الکتروستاتیک و کف شناوری استفاده می گردد.
آلیاژهای ABS: (وکیوم فرمینگ ورق ABS)
تعداد زیادی از آلیاژهای متداولABS عبارتند از: آلیاژهای /PCABS با مقاومت حرارتی͵ مقاومت ضربه ای و فرآیندپذیری بهبود یافته ;آلیاژ ABS/PVC با تاخیر اندازندگی شعله و مقاومت ضربه ای بهود یافته آلیاژهای نایلون/ ABS با مقاومت شیمیایی و حرارتی بهبود یافته و آلیاژهای پلی سولفات ABS/ با سفتی محیطی و مقاومت حرارتی و شیمیایی.
آیا این پلیمر در پتروشیمی ها ی ایران تولید می شود؟
پتروشیمی قائد بصیر و پتروشیمی تبریز از تولید کنندگان این محصول در ایران می باشند.
ABS در ۵۰ گرید تولید می گردد که گریدهای معمولی ، گریدهای مقاوم در برابر حرارت ،
ضد شعله و قابل آبکاری را شامل می شود و بسیاری از این ها در پتروشیمی قائد بصیر تولید می گردد.
تولید ورق ABS و استفاده آن در بسته بندی وکیوم فرمینگ ورق ABS (وکیوم فرمینگ ورق ABS)
Air-cooled, compact and oil free, dry claw vacuum pumps are increasingly becoming the pump of choice for medium vacuum applications. Designed for long life and ease of maintenance these pumps exhibit modern design features such as corrosion resistance and modular configuration for easy disassembly and repair.
Typically applications include CNC routing, pneumatic conveying, milking parlors ans central hospital vacuum. VFD compatible
Made for laboratory or office use, these pumps are small & compact. Operating on 115v power, these pumps can operate anywhere a power outlet is available.
Applications include medical, dental, biological filtration, chip mounting/holding, air sampling, packaging and others. Flow 4.5-11.6 cfm
These pumps are made for process vacuum applications where heavy contaminated gas streams are present. The ability to pump heavy vapor loads and off pH gases at low pressures (<0.5mm Hg), these units are ideally suited for chemical and pharmaceutical processing, solvent reclamation, dehydration and crystallization.
Flow capacities up to 470 cfm
Agilent vacuum pumps, pumping systems, measurement instruments, components, and helium leak detectors allow you to create, measure, and maintain vacuum for your applications, processes, or research. Learn about Agilent’s clean, dry, quiet IDP scroll pumps, high performance, high compression TwisTorr turbo pumps, optimized, UHV/XHV ready ion pumps and controllers, and rugged, reliable helium leak detectors.
Agilent leverages its Varian Vacuum roots to fulfill your vacuum needs with product value and experienced, knowledgeable support. Agilent pumps, systems, and components enable advanced research in physics, analytical instrumentation, and nanotechnology, they are also a perfect fit for industrial processes.
Ion Pumps & ControllersIon Pumps and Control Units for Ultra High (UHV) and Extreme High Vacuum (XHV) | ||
---|---|---|
Turbo Pumps & ControllersHigh Vacuum Turbo Pumps and Controllers for Optimal Vacuum Performance | ||
Turbo Pumping Systems (TPS)High Vacuum Turbo Pumping Systems to Optimize Vacuum in Your Laboratory or Plant | ||
Diffusion PumpsOil Diffusion Vacuum Pumps for Demanding High Vacuum Applications | ||
Dry Scroll PumpsClean, High Performance, Oil Free Scroll Pumps | ||
Oil Sealed Rotary Vane PumpsMono and Dual Stage, Oil Sealed Rotary Vane Pumps for Broad Applications | ||
Roots Pumps (RP) & Roots Pumping Systems (RPS)Roots Pumps and Roots Pumping Systems to Boost Pump Down Speed | ||
Helium Leak DetectorsEnsure Stability and Performance in Any Leak Detection Application | ||
Vacuum MeasurementHigh Quality Gauges and Controllers for Accurate Vacuum Measurement | ||
Vacuum ComponentsReliable Components for your Vacuum Instruments | ||
Vacuum & Leahttps://asiavacuumpumps.comk Detection SoftwareVacuum and Leak Detection Software and App to Optimize Workflows |
WHAT IS VACUUM MASS SPECTROMETRY?
Mass spectrometry – an analytical technique that measures the mass-to-charge ratio of ions and, in forensic science, one of the best ways for toxicologists to identify and analyse substances.
In the forensic community, it’s heralded as the “gold standard” and the “near universal test” for isolating and assessing unknown agents. As a result, its widest application is in the analysis of drugs (including drug metabolites and drug paraphernalia).
Though mass spectrometers have been around for more than five decades, they remain the go-to for forensic analysis of drugs. According to the Office of Justice, drug identification remains the most frequently submitted evidence request to forensic laboratories, and mass spectrometers play a defining role in the process.
However, while mass spectrometers are widely used now, they have evolved considerably since their conception. In fact, it wasn’t until the 1950s and onwards that they really came into their own.
In the mid-1940s, mass spectrometers were far too big, expensive and difficult to operate. Some were customised to the extent operators had no idea how to use them and to make matters worse, some came with no guidance (manuals or instructions) whatsoever, making interpreting results difficult!
It wasn’t until the mid-1950s that some of these problems were resolved. In the 1950s, John H. Beynon and Fred W. McLafferty contributed to the launch of “organic mass spectrometry”, giving more guidance to users of the devices. Then in 1959 and onwards, Klaus Biemann and Carl Djerassi’s groups helped extend the capabilities of mass spectrometers, enabling them to analyse natural products and botanical extracts (including alkaloids, cannabis and cocaine).
Then, in 1968 R. J. Martin and T. G. Alexander utilised high resolution mass spectrometry (HRMS) and “cracking patterns” to help identify the hallucinogen dimethyltryptamine (DMT) in a casework sample. Analysing this problem would’ve required a major research project a few years ago – instead, it became a simple exercise problem.
By 1971, toxicologists and scientists were solving hundreds of overdose cases using gas chromatography mass spectrometry (GC-MS) and computer-assisted database searching. A group at the National Institute of Health had utilised this method – including analyses of blood serum and stomach contents – to rapidly scale the process.
A few years later (1973), a Swedish team developed a GC-MS assay for tetrahydrocannabinol in human blood that was sensitive enough to detect if someone had smoked “one half-billionth of a gram”. Mass spectrometry was evolving at an incredible rate.
Shortly after, in 1977, mass spectrometry data from the Environmental Protection Agency (EPA) was admitted as evidence in a case involving the detection of a pesticide in animal tissues. The following year a judge ruled to allow mass spectrometry test results as evidence in a capital murder case.
Fast-forward to today and mass spectrometry is widely regarded as the best available technology for the analysis of unknown agents – and dozens (between the 1940s and late 1970s) have contributed to the development of the technology – some of whom are not included in this blog.
As well as drug identification, mass spectrometry is also used in cases where arson, gunshot residue and explosives are involved.
In 1959, Joseph Nicol – a firearms technician at the Chicago police crime lab – suggested that crime labs at large universities or oil companies could use the GC-MS tests for high-priority arson cases.
The first tests used to determine whether or not someone had fired a gun by GSR was the “paraffin test”. This test involved pouring hot paraffin wax over a suspect’s hand and conducting a colour test on the cooled wax.
Needless to say, the test was both painful and unreliable, so alternative approaches – enter mass spectrometry – were developed, including neutron activation analysis (NAA), graphite furnace atomic absorption spectroscopy (GFA AS), GC-MS, inductively coupled plasma-MS (ICP-MS), liquid chromatography-tandem mass spectrometry (LC-MS/MS, and DESI MS/MS.
In the 1980s, GC-MS was acceptable to use in GSR cases, but the American Society for Testing and Materials (ASTM) developed a standard in 1994 that recommended scanning electron microscopy/energy dispersive x-ray spectroscopy (SEM-EDS) to determine the presence of lead, antimony and barium in the appropriate morphological particles. SEM-EDS remains the main choice for GSR.
To learn more about how vacuum technology is utilised in various fields such as medical equipment, transportation and space research, check out our guide to Vacuum Applications.
The earliest applications of mass spectrometry in the analysis of trace, fibres and hair was limited in that it could only detect trace-level impurities. Due to the low concentration of inorganic elements in human hair, only the most abundant elements could be studied.
However, from the 1950s through the early 60s, spectroscopic methods like flame atomic absorption (FAA) enabled the detection of abundant metals like iron, copper and even mercury and lead in cases of poisoning.
Ion microprobe mass spectrometry (IMSS), was found to be the next reliable approach, but its application to human hair ultimately failed to meet the criteria of the time because 1) it had not acquired acceptance in the scientific community and 2) the results were not sufficiently reliable or accurate.
Next came the introduction of pyrolysis mass spectrometry (Py-MS). Pyrolysis-GC-MS (Pyr-GC-MS) was introduced to the forensic community by Saferstein et al. and Hughes et al. in their 1977 studies on man-made fibres and polymers. In fact, Pyr-GC-MS is still commonly used in today’s trace labs to study fibres and polymers – testament to its accuracy and efficacy.
Mass spectrometry has a rich and interesting history – particularly in the legal/forensics community where it has been able to provide some of the most reliable evidence in cases. Mass spectrometry has evolved considerably over the years and will no doubt continue to advance.
The trend today is to offer standardised procedures and solutions in instruments that deliver robust results. The operators of the mass spectrometers then do not require a scientific education but deliver data that cannot be interpreted differently in legal courses.
WHAT ARE VACUUM THIN FILMS?
Thin Films are layers of material on surfaces with a thickness well below a nanometer up to a micrometer. There are multiple reasons to coat a device with a thin film. These can be protective films to prevent corrosion, decorative layers on jewellery or bathroom fittings, wear protection on tools, multiple layers to improve optical properties on optics, in semiconductor or solar cell production. Many products in our daily use have coatings. Examples are smartphones and packaging foils for food; thin film technology in the automotive industry includes applications like coated reflectors in head lights and head-up displays.
Thin film coating uses several vacuum technologies like evaporation or sputtering. Both require pressures in high vacuum. Devices range from small laboratory coaters for film development to large machines for architectural glass coating.
This international conference covers significant areas of vacuum technology. Topics will be
بازرسی پمپ وکیوم پره روتاری روغنی
1-سطح روغن پمپ را بررسی کنید
2-نشت روغن در کاسه نمد شافت جلو را بررسی کنید:
3-نشت روغن بین محفظه روغن و محفظه اتصال را بررسی کنید
4-فیلترهای روغن و اگزوز را بررسی کنید
4-نوع روغن را مشخص کنید
5-دمای فیلتر روغن را با دمای پوشش پمپ مقایسه کنید
6-شرایط روغن را بررسی کنید (نمودار فقط مربوط به هیدروکربن است) وقتی روغن یک رنگ چای تیره است ، تغییر روغن لازم است (شماره 4 – تصویر بالا را ببینید)
7-کوپلینگ موتور را برای وجود صداهای بررسی کنید
8-پروانه فن موتور و فن های خنک کننده را بررسی کنید
9-فیلتر روغن را از نظر نشتی بررسی کنید
10-پمپ را برای نصب سطح بررسی کنید
11-فیلترهای اگزوز را بررسی کنید
12-عملکرد بالست گاز / فیلتر بالاست گاز تمیز را بررسی کنید
13-دام آلودگی تمیز
14-عملکرد شیر برگشتی ضد مکش را بررسی کنید
15-دمای پمپ را در ناحیه شیشه مشاهده کنید
16-تمام واشرهای تخت را روی شاخه های تخلیه / پر کردن بصری بازرسی کنید
17-شیر شناور را چک کنید (در صورت وجود)
18-تسمه های محرک را از نظر سایش ، کشش بررسی کنید
19-آب خنک کننده را بررسی کنید (در صورت وجود)
20-مبدل حرارتی / پمپ را از نظر نشت آب بررسی کنید (در صورت وجود)
21-خواندن دما را در شیر حرارتی بررسی کنید
22-تمیز کردن رادیاتور / جریان هوا را بررسی کنید
23-تمیزکاری محلی که پمپ در آن استفاده می شود را بصری بررسی و ثبت کنید
برای کسب راهنمایی بیشتر در مورد کار با پمپ های چرخشی
021-66791775
021-66791776
تکامل علم خلاuum که از قرن هفدهم آغاز شد ، بسیاری از دستاوردهای علمی دیگر را منعکس کرده است ، از جمله توسعه قوانین گاز و کشف الکترون. با این وجود ، دنیای وکیوم هنوز هم مهندسان و دانشمندان را هیجان زده و جلب می کند. در واقع ، تحولات اساسی همچنان مرزهای این موضوع جذاب را تحت فشار قرار می دهند.
فیزیک خلاuum – اصطلاحات اساسی
واحدهای فشار
در زیر یک نمای کلی از واحدهای اصلی فشار و تبدیل واحدهای فشار آورده شده است:
واحدهای فشار و تبدیل ها
محدوده های خلاAC
در علوم خلاuum تقسیم دامنه فشار به پنج رژیم فردی معمول است:
خلا R خشن (یا کم) (R): جوی تا 1 mbar
خلا متوسط (یا خوب) (MV): 1 تا 10–3 mbar
خلا High زیاد (HV): 10–3 تا 10–7 mbar
خلاuum فوق العاده زیاد (UHV): 10–7 تا 10–12 mbar
خلا High شدید (XHV): بیش از 10-12 mbar.
این تقسیم بندی ها تا حدودی خودسرانه است ، و رشته های مختلف مهندسی از تعاریف خاص خود استفاده می کنند ، یعنی شیمی دانان اغلب از طیف مورد علاقه خود (100 تا 1 mbar) به عنوان “خلا inter میانی” یاد می کنند ، در حالی که برخی از مهندسان ممکن است خلا را “کم فشار “یا” فشار منفی “.
انواع جریان
فناوری خلاuum معمولاً با سه نوع جریان همراه است: جریان ویسکوز یا پیوسته. جریان مولکولی و یک محدوده انتقالی بین این دو معروف به جریان Knudsen.
جریان ویسکوز (یا پیوسته) در محدوده خلا rough خشن یافت می شود و با تعامل نزدیک مولکول ها تعیین می شود. سه زیرشاخه جریان چسبناک وجود دارد: “جریان آشفته” (اگر حرکت گرداب در روند جریان ظاهر شود) ؛ “جریان پوزویل” که در آن لایه ها روی یکدیگر می کشند (که این اغلب در خلا ها وجود دارد). و “جریان خفه” که هنگام تخلیه مخازن خلاuum یا در صورت نشت وجود دارد.
وقتی مولکولها بتوانند آزادانه حرکت کنند ، بدون هیچ گونه تداخل متقابل ، جریان مولکولی در خلاuum زیاد و فوق العاده زیاد (UHV) غالب است. جریان مولکولی در جایی وجود دارد که میانگین مسیر آزاد یک مولکول ƛ تعریف شده به عنوان میانگین مسافت طی شده توسط مولکول ها بین برخوردها) بسیار بزرگتر از قطر لوله است.
جریان نودسن محدوده انتقالی بین جریان چسبناک و مولکولی است. این در محدوده خلا متوسط است که در آن طول مسیر آزاد یک مولکول مشابه قطر لوله است.
نمودار جریان در خلا
در جریان چسبناک ، حرکت ترجیحی مولکول های گاز یکسان با جهت ماکروسکوپی جریان گاز خواهد بود ، زیرا ذرات به طور فشرده بسته بندی شده اند و بسیار بیشتر از دیواره های مرزی با یکدیگر برخورد می کنند. با این حال ، در جریان مولکولی ، ذراتی که با دیواره ها برخورد می کنند غالب هستند.
در خلاuهای خشن ، برخورد ذرات گاز غالباً اتفاق می افتد ، در حالی که در خلا vacهای زیاد و بسیار زیاد ، برخورد ذرات گاز با دیواره های ظرف غالب است.
رفتار
تمام اتصالات بین مصرف سیستم پمپ و محفظه منجر به کاهش سرعت پمپاژ می شود. جریان pV از طریق هر عنصر لوله کشی مورد نظر ، مانند لوله یا شیلنگ ، دریچه ها ، نازل ها ، دهانه های دیواره بین دو رگ و غیره ، با
جریان سرعت پمپاژ از طریق معادله
در اینجا Δp = (p1 – p2) دیفرانسیل فشار بین انتهای ورودی و خروجی عنصر لوله کشی است. ضریب تناسب C به عنوان مقدار رسانایی یا به سادگی “رسانایی” تعیین می شود. در محدوده جریان مولکولی ، C یک ثابت است که مستقل از فشار است. در محدوده جریان انتقالی و چسبناک ، برعکس ، به فشار بستگی دارد. در نتیجه ، محاسبه C برای عناصر لوله کشی باید به طور جداگانه برای محدوده فشار فردی انجام شود.
از معادله فوق اغلب به عنوان “قانون اهم برای فناوری خلا” یاد می شود که در آن qpV با جریان ، Δp ولتاژ و C با مقدار هدایت الکتریکی مطابقت دارد. مشابه قانون اهم در علم الکتریسیته ، مقاومت در برابر جریان
به عنوان مقدار متقابل ارزش هدایت معرفی شده است:
عکس – 7
بنابراین می توان معادله را به صورت زیر نوشت:
جریان سرعت پمپاژ از طریق معادله
اگر اجزا به طور موازی به هم متصل شوند ، موارد زیر اعمال می شود:
عکس – 9
برای اجزای متصل به صورت سری موارد زیر اعمال می شود:
عکس – 10
محدوده های فشار استفاده شده در فن آوری خلاAC و مشخصات آنها
دامنه های فشار مورد استفاده در فناوری خلا و خصوصیات آنها
برای اطلاعات بیشتر در مورد ویژگی های مختلف ، روی لینک زیر کلیک کنید تا کتاب الکترونیکی ما را بارگیری کنید:
کتاب اصول تولید خلا generation
تولید خلاuum
پارامترهای پمپ
سرعت پمپاژ
معادله سرعت پمپاژ (جریان میزان ولتاژ) در سیستم خلاuum
سرعت جریان حجم (qV) یا سرعت پمپاژ (S) سرعت جریان حجمی حجم (خالص) یا حجم گاز تخلیه شده در واحد زمان (m3 / s ، l / s ، cfm ، m3 / h…) است. این در ورودی پمپ اندازه گیری می شود و به گونه های گاز ، بخار و غیره بستگی دارد.
توان پمپ
ظرفیت پمپاژ (توان خروجی) برای پمپ برابر است با جریان جرم از طریق پورت ورودی پمپ:
In basic terms the pressure of a gas is provided by the physical presence (and the movement) of molecules. By reducing the number of molecules and/or their natural tendency to move, the pressure of a gas is reduced. For this explanation, any pressure that is less than normal atmospheric pressure is indicative of a vacuum.
In the world of vacuums, there are significant differences between those at the lower end of the spectrum and those that occupy the higher (i.e. high vacuum) levels. In terms of definitions: vacuums that range between atmospheric pressure and 1 mbar are known as “rough” vacuums, whilst pressures from 1 to 10-3 mbar are known as medium vacuums. Thereafter, the vacuum definitions progress from high to ultra-high vacuums (UHVs) through to extremely high vacuums (XHVs) and range from 10-3 to 10-12 mbar.
Choosing the right vacuum pump is not an easy undertaking. However, before embarking upon the vacuum simulation process, there is a fundamental truth which needs to be accepted: no single pump will match all your requirements or expectations. Nevertheless, the process (should) start with a clear view of the vacuum range you are trying to obtain, as well as the use to which the vacuum will be put (which in itself will provide an indication of the capacities required). From this basic bedrock of requirements stretches out a further series of “stepping stones” (some significant, others less so) including noise and vibration considerations, ease of maintenance, up-front and on-going costs, the size (i.e. footprint) of the pump itself, its resistance to shock, tolerance to particle intrusion and whether oil contamination would be an issue. By scrutinising this menu of requirements and restrictions, the vacuum engineer ought to be able to hone-in onto the most suitable vacuum pump for the task in hand.
There are a large number of vacuum pumps which cater for the lower (i.e. rough and medium) vacuum range, including the diaphragm pump at one end of the spectrum through to the screw, rotary and roots pumps at the medium vacuum end.
The types of pumps employed for rough and medium vacuums (when compared to high through to XHV pumps) are fairly simple in terms of the vacuum system operation. However, that is not to underestimate the precise engineering required (or indeed the science) behind their workings. Furthermore, it should not be forgotten that many of these pumps are employed as fore (or backing) pumps, which are employed to “charge” higher level vacuum pumps. Without the benefit of such fore-pumps, these higher vacuum units would at best – operate sluggishly and slowly, and at worst – not at all.
Diaphragm pumps, which operate from 103 to 1 mbar, employ a rod which oscillates backwards and forwards compressing the gas contained within a flexible pipe/chamber. This oscillation activates (alternatively) either an inlet or an exit valve.
Roots pumps employ two counter-rotating, interconnecting units rotating within a chamber. Gas enters through the intake flange and is “pinched” between the two rapidly rotating units and the chamber wall, and is then expelled through the exhaust port.
Scroll pumps use two inter-wound Archimedean spiral-shaped scrolls (one fixed, whilst the other orbits eccentrically) to pump or compress liquids/gases. Scroll pumps are used where clean, dry vacuum pumping is required.
Rotary vane pumps work in the following manner: an offset rotor (fitted with vanes that slide in and out of their housing) rotates within a chamber. The vanes, which seal against the inside of the circular chamber, “trap” in a quantity of gas which enters through an inlet port. As the rotor rotates, the volume contained between the vanes and the inside surface of the chamber decreases, so the pressure of the “captured” gas likewise decreases, until it exits through the outlet port.
Screw pumps employ two screw rotors which are engineered to rotate “in on each other”, thereby trapping the gas in the void between the “screws” of their rotors. As they rotate, the void between the screws decreases which not only compresses the gas, but also forces it towards the exit portal.
The high-vacuum, UHV and XHV range of pumps are by-and-large dominated by four completely different genres: the turbomolecular pump, the ion getter pump, the cryo pump and the diffusion pump.
Turbomolecular pumps use a very fast spinning rotor not dissimilar to a multi-bladed turbine. The high-speed impact of blades directly onto gas molecules “directs” these molecules towards the “exit” part of the chamber.
Ion getter pumps are effectively repeat units of penning cells sustaining a plasma discharge. Once initiated the discharge. A high potential accelerates the electron toward an anode, but a high magnetic field causes a spiral motion. A dense electron cloud becomes trapped in the anode cylinder. Many ionizing collisions occur with gas molecules. The positive ions are attracted toward the cathode where they can become embedded and causes a sputtering of titanium from the cathode. This active layer pumps molecules by gettering.
Cryo pumps either condense or absorb gases within a three-stage, but two-part vacuum chamber; there are no moving parts. The vacuum is acquired using low-temperatures, provided by a dual-stage cold head. The two functions (condensation and adsorption) operate in parallel.
Diffusion pumps use a directed high speed vapour jet to direct gas molecules in the pump throat down into the bottom of the pump and out to the exhaust. They were named because the design was based on the fact that gas cannot diffuse against the vapor jet, but will be carried with it to the exhaust.
Interested in learning more about the different vacuum pumping technologies? Then why not download our eBook:
Choosing the right vacuum pump, may seem like a daunting (long-winded and costly) exercise–which is where engineering simulation comes in. By putting values to each uncertainty and sign-posting every decision node, simulation has taken much of the wasteful cost and iterative guesswork out of what has traditionally been the tortuous process of vacuum pump and vacuum simulation.
Engineering simulation (or modelling) is a well-established practice and methodology whereby a substitute for physical experimentation is created, allowing mathematical values to be calculated and then employed to describe how a system and/or a process may (or may not) perform.
This table-top, computer assisted exercise is conducted before any components are purchased, and before the system/process path and sequence have been confirmed. In its simplest terms, simulation/modelling can identify problems and anomalies in the design stage, thus eliminating the orthodox but out-dated and wasteful “design-build-test-redesign” cycle.
The technical characteristics of the various components of a system (that may be employed) are put together into a “trial” system, and a simulated performance is then computer-run to ascertain a number of parameters, including whether: the components are compatible; the system produces the required outcome; the entity operates safely; the results are reliable/repeatable; and if component substitution could produce better results. Furthermore, simulation can highlight any weaknesses (either in components or configurations), as well as providing an indication of any process/system.
The major advantage of engineering simulation is that all this (pre-work) can be carried out without having to go to the expense of actually purchasing expensive components (which may prove to be unsuitable or redundant) or, indeed, having to engineer/assemble the system at this embryonic stage.
It must be appreciated that vacuum simulation is not without its drawbacks.
Vacuum simulation calculations assume that the system is in a steady state. However, whilst such steady state simulation is fast, stable and accurate for simple system models, it fails to account for the misconception that throughput is in fact not constant throughout the system. In simple cases this disparity creates an acceptably small error, but in more complex systems, the error can be significant. Additionally, such “steady state models” are not suitable for systems with dynamic pumps, or for primary pumps/secondary booster combinations, which slow down at high-inlet pressures.
Furthermore, it must be appreciated that, as with many procedures, there is never a true substitute for “the real thing”. Whilst simulation will – at the very least- “shave off” some of the imperfections of a system or poor/incompatible item choices, there is really no cast iron guarantee that additional refinements or re-engineering of components and processes will not further perfect the final system.
Need help with your vacuum simulation project? Get in touch with our experts today for a free no-obligation consultation:
There are a number of specialist simulation software tools available to the vacuum fraternity.
PumpCalc is a simulation package for “simple systems” (i.e. those that consist of a chamber, a foreline and a pump set), with the “pressure” time from pump output to the chamber being small enough so that speed and conductance are approximately constant. Whilst PumpCalc is best suited for simple systems, it can still be used on more complex systems, if symmetry can be used to simplify the entirety.
TransCalc is a network-based computational simulation software package for the design of vacuum systems. TransCalc is based upon duct-flow prediction techniques which provide a solution across all pressure ranges (including turbulent, compressable and transitional flow). Compared to steady-state models, TransCalc uses fewer primary assumptions about the system, calculates pipe flows based on whole-system throughput and, furthermore, modifies pressures by conserving throughput over a short time interval.
Pascal is a smart simulation tool enables the engineering of a flow-optimisation pump system using empirical data gained from existing pumps, which is coupled with data from the components required to complete the vacuum system, and then through simulation allows the study of three-dimensional molecular flow through the whole unit. Then, by using existing CAD data the simulation software can calculate the characteristics of the entire vacuum system, allowing flow engineering to be optimised.
MolFlow is a Monte-Carlo simulator package developed at CERN, which provides insight into the behaviour of vacuum systems. MolFlow can show the distribution of the number of gas bounces, the flight distance and the flight time of test particles.
VacSim is a PC-based software simulation package which uses the hermetic capture of a vacuum system and is able to predict/calculate how the system pressure varies with time, throughput volumes, pump speed and oil back-streaming. VacSim is able to produce pump-down curves, show the impact of bakeout regimes, illustrate the impact of (construction) material and demonstrate what difference a pump change will make.
VacSim is perhaps not as sophisticated as some vacuum simulation packages but makes up for this by its inherent simplicity and its ease-of-use.
COMSOL can trace its development from 1986 at the Royal Institute of Technology in Stockholm, Sweden. It is used for vacuum system simulation including those used in semi-conductor processing, particle acceleration and mass spectrometers. Small channel applications (such as shale gas exploration and gas flow in nano-porous materials) can also be simulated.
ANSYS is a stress analysis CAD-type finite element (FE) analysis software package that provides a multi-coloured graphic image that can assist in the balancing of rotors, seismic simulation, model analysis, non-linear stress (i.e. creep and/or fatigue modelling), all of which are important in ensuring product reliability and safety. In addition to traditional stress analysis, ANSYS also has a thermal capability that provides a visual model of thermal distortion in pump components, evaluates cooling (thus highlighting cool spots which can lead to condensation), and enables multi-physics modelling (by coupling stress and magnetic analysis).
With the development of more sophisticated pumps capable of producing ever higher vacuum, the uses to which vacuums are being put have mushroomed, and now encompass a wide range from scientific research to food technology to semiconductor fabrication.
R&D is a significant “client” for vacuum technology, of which the most exciting involves the study of particle physics, conducted in particle accelerators (or colliders). These machines use huge electromagnetic fields to accelerate protons to velocities approaching the speed of light, focused into a fine beam, and then monitored from their collision with other particles.
The world’s most powerful particle accelerator, the Large Hadron Collider, is run by Conseil Européen pour la Recherche Nucléaire (CERN), and occurs within a series of tunnels that cross the border of France and Switzerland. High-speed beams of protons are channelled into a detection chamber where they collide with a proton “cloud” contained within an ultra-high vacuum. The resulting “exotic matter” that spills out of such collisions are short-lived but, nevertheless, the decay products can reveal the sub-atomic building blocks that control almost everything in our Universe…but none of this would be possible without the ability to create (and control) an ultra-high vacuum.
Nuclear fusion occurs when two atoms combine to form a new atom, with the spare neutron that is “left over” providing energy that can be harvested for re-use. To get such atoms to combine (and release their spare energy) they need to be fired into plasma where temperatures of approximately 150 million°C overcome ion-repulsion and force them together. However, the machinery and knowledge associated with vacuum technology have only recently become available to elevate fusion to possible viability.
Source: ITER
Vacuum science has been integral to major scientific advancements, including those associated with space research (and in particular, the detection of gravitational waves and black holes), by employing ultra high vacuum (UHV) levels.
Gravitational waves are ripples in space-time that are caused by violent processes such as exploding stars, collisions between neutron stars or the merging of black holes.
In order for gravitational waves to be detected in an interferometer (consisting of light storage arms), UHV conditions are needed. However, to operate effectively whilst maintaining direction, gravitational wave detectors must maintain ultra-high vacuum conditions (because sound waves cannot exist within a vacuum).
Click here to read our blog on Vacuum Technology for Space Simulation Chambers.
Vacuum pumps are therefore an essential part of gravitational wave detection systems. As pressure ranges down to 10-09 mbar must be obtained, the most common vacuum pumps employed are magnetic turbomolecular, ion getter, cryo and “dry” fore-vacuum pumps.
The first image of black holes initiated the notion of them as a volume of space where their gravity is so extreme that neither fast moving particles nor light can escape. However, as black holes do not emit visible light, astronomers were unable to capture clear pictures of them. With advancements in vacuum technology, this is no longer the case.
From a quantum perspective, the existence of black holes suggests that these “space vacuums” are not completely empty, and that in fact a black hole’s strong gravitational field fluctuates. With recent observations, as well as the progression of vacuum technology seen in telescopes and gravitational wave detectors, the nature of black holes will enable researchers to make new predictions and discoveries about the Universe and its origins.
One of the most ubiquitous uses of vacuum pumps in the laboratory is in mass-spectrometry (MS). The pumps associated with such MS units are at the vanguard of the high-tech vacuum industry in terms of automation, control, compactness, resolution, efficiency, quiet operation, low-maintenance and cost effectiveness.
MS enables the near-immediate identification and measurement of thousands of types of molecules (e.g. metabolites, lipids, proteins, small molecules etc.), whilst also providing a detailed picture of how cells and tissues respond to drug treatment, but without the use of expensive reagents.
Furthermore, by combining MS with other technologies, it has been possible to make significant advances in a number of important medical fields including: the characterisation of advanced cell models; biomarker identification; drug distribution/tissue penetration; isotope tracing; as well as observing spatial changes in drug and metabolite distribution. Such MS developments have helped to unravel the mysteries of effective drug treatments and bio-medical science in general…and yet they all rely upon the humble vacuum pump.
A residual gas analyser (RGA) is a small MS which can monitor vacuum quality by detecting (and measuring) minute traces of impurities in a low-pressure gaseous environment. RGAs effectively identify the chemical components of the gas within a vacuum, by ionising the various molecules present to create ions before determining their mass-to-charge ratio.
RGAs are employed in vacuums where residual gas species need to be identified and where process conditions need to be monitored or controlled. RGAs play an important part in numerous fabricating processes, such as coating processes, vacuum furnaces and basic R&D.
KATRIN (Karlsruhe Tritium Neutrino Experiment) is a programme to measure the mass of the electron anti-neutrino, with sub-eV precision—in order to answer one of neutrino physics’ most critical questions: “What is the absolute mass of neutrinos, and why are they so important?”
Source: Karlsruhe/KIT Katrin
Neutrinos are probably the most fascinating species of elementary particles, and indeed are referred to as the “ghost particles of the Universe”. Although neutrinos are the lightest particles in our Universe, on a grander scale they act as “cosmic architects”. In many ways one can think of neutrinos as the “DNA of matter”.
Since neutrinos have no electrical charge, their energy is measured against the shape of the electron spectrum generated by a tritium-β-decay, with measurements taken using an electrostatic spectrometer. Due to the necessity for high sensitivity, these spectrometer units have to operate in an absolute ultra-high vacuum (UHV) of nearly 10-11 mbar to avoid “false” readings generated by residual atoms that have been ionised by cosmic radiation. KATRIN’s 200-ton spectrometer with a volumeof 1,230 m3, is one of the world’s largest UHV vessel.
Wherever and whenever a vacuum needs to be created, it is essential to ensure its integrity (i.e. the “tightness” of the system), if not then time is squandered, and effort is pointlessly spent trying to create a vacuum in an “open system” which could never support a vacuum in the first place.
The only credible method for vacuum leak detection smaller than 1×10-6 mbar*l/s is with a helium leak detector of which there are four methods: the integral (sample under pressure) method requires the chamber to be placed inside a gas-proof unit–not always a possibility–and either internal or externally pressurised. Whereas in the local (sample under vacuum) method the chamber is either internally pressurised with helium or internally evacuated, with helium generously sprayed onto the surface of the chamber at likely leak prone points. In all four tests, helium enters the leak detector via possible leak points and is passed to the spectrometer for analysing.
Vacuum insulated glazing is an emerging technology in the field of energy efficient buildings, aimed at meeting the severe thermal performance requirements of net-zero energy windows. This is achieved by creating (and maintaining) a vacuum between panes of glass, (so that no gas/air enters this void). This maximises thermal efficiency and sound insulation.
Triple-vacuum insulated glazing (TVIG) has the ability to reduce thermal heat flow between the warm and cold-side of a window, i.e. it provides high thermal insulation (or lower U-values) by approximately 88.2% when compared with triple-air filled glazing. TVIG is constructed with three sheets of 4mm-thick glass, with an evacuated cavity of less than 10-3 mbar vacuum.
Throughout mankind’s recent evolution, the desire to perfect transportation has galvanised scientists and engineers towards change and innovate, such as that provided by the “Hyperloop”.
Simply put, the Hyperloop utilises a vacuum in a sealed-tube along which a passenger capsule travels. Using a vacuum significantly reduces air resistance. When this is coupled with low-friction propulsion and levitation technologies (based on air cushion or magnetic levitation) within a closed system, it sends the capsule shooting “bullet-like along the rifle barrel” of the tube at ultra-high speeds, with the absolute minimum of effort.
A recent paper outlined that, in this way, the Hyperloop scheme could propel passengers at 1,200km/h along a 560km route in only 35 minutes (i.e. considerably faster than trains, and less environmentally damaging than aircraft).
However, an essential part of the whole Hyperloop scheme is without doubt, creating a vacuum of 1 mbar which although “not rocket science”, needs to be “scaled-up”. For example, the vacuum system of a 200km length and a 4m-diameter tube (i.e. 2.5 million m3), requires considerable expertise and understanding of vacuum physics, material knowledge, as well as vacuum simulation.
Fresh food products rapidly deteriorate unless some way can be found to preserve them. There are two different processes employing food packaging vacuums. In vacuum microwave drying (VMD), products are heated by microwave to between 35 and 60oC whilst the vacuum pump keeps the pressure around 10 mbar. The water content then evaporates. In freeze drying (FD), the products are cooled to between -20 and -40oC and the water sublimates from the solid phase at pressures below 0.1 and 1 mbar. This process is also used for freeze drying coffee and pharmaceutical products.
Because vacuum food packing removes the air from the package before sealing it, their “shelf life” is significantly increased as almost all oxygen is removed, which restricts the growth of bacteria and fungi. Using vacuum packing, the lifetime of packed beef is about 3 weeks, while for pork it’s approximately 10 days.
Vacuum technology is used extensively in numerous medical applications: the manufacture of prosthetics, the coating of medical devices, magnetic resonance imaging, proton therapy and cyclotrons.
Vacuum equipment is used in two (but essentially different) parts of the “Kroll” titanium manufacturing process. Titanium is stronger and more durable than steel but is 45% lighter. Furthermore, titanium is non-ferromagnetic, which allows patients with artificial body parts (such as orthopaedic pins, rods, plates, and joints) to be safely scanned by MRIs and NMRIs. Most notably, titanium is one of the only metals that will effectively bond with human bone and tissue.
While X-rays are mainly used to examine bones, magnetic resonance imaging, (MRI) is used to look at soft tissues, such as organs, ligaments, the circulatory system, and spinal cord. Most MRI scanners employ large superconducting magnets cooled (to near absolute zero) by cryogenic fluids. Once in the superconducting state, current can flow through the (zero resistance) magnet coils indefinitely without the need for a power source. The magnet is housed in a cryostat, which is a vessel built inside another vessel. Between the inner and outer vessels, a vacuum plays a critical part in restricting heat from entering the cryogenic fluid.
Proton therapy is the most advanced form of radiation therapy today, but unlike traditional radiation therapy, it directly treats cancerous tissue without harming surrounding healthy tissue and organs. Proton therapy’s precise delivery of radiation is due to the way in which protons release their energy as they travel through the body. However, to create the necessary energy and velocity for treatment, protons are sent through a vacuum tube into a super high-speed accelerator known as a cyclotron, that speeds up the protons. After exiting the cyclotron, the protons continue (in the vacuum tube) through more magnet-rings that steer and focus the beam. Similar to MRI, many of the cyclotron magnets are superconducting and housed in a cryostat, with similar cooling principles using liquid helium and insulated by vacuum.
Vacuum coating is used to deposit layers of material (atom-by-atom or molecule-by-molecule) onto a solid surface within a vacuum. The deposited layers can range from a thickness of one atom, up to millimetres. Multiple layers of different materials can be employed, for example, to form optical coatings. In this way, many medical devices placed inside the human body (i.e. pacemakers, stents, epidural probes, defibrillators etc.) are surrounded with special film coatings to protect the body from the leaching of metals or plastics and protect the device from body fluids.
One of the most widely used materials to coat these devices is Parylene (which provides an ultra-thin, pinhole-free barrier) and is deposited on the medical devices through a vacuum deposition process. Parylene coatings are applied to medical devices inside a vacuum chamber using vapour-deposition polymerisation (VDP). The Parylene is deposited on the device building up one monolayer at a time, so it uniformly coats the entire device, penetrating even the device’s smallest cracks and crevices.
Ultra-centrifuges are super-powered centrifuges that rotate at speeds faster than 200,000 rpm (creating up to 100,000 g) and can separate out extremely tiny particles in solution. However, as they spin so quickly, the rotors reach extremely high temperatures causing convection currents that disrupts solid: liquid separation. To avoid this, rotors in ultra-centrifuges are housed within a vacuum. The elimination of air resistance allows the rotors to be spun at very high-speeds, aids separation, as well as reducing the power input needed.
Whether you work in the R&D field, with analytical instruments, or using industrial and process vacuum – you will need a vacuum system that ensures safe operation, is highly reliable and built-for-purpose to meet your operating requirements.
آزمایش نشت یابی وکیوم هلیوم چیست؟
فروش و تعمیر انواع پمپ های وکیوم و بلوئر های هوادهی
۰۲۱-۶۶۷۹۱۷۷۵
۰۲۱-۶۶۷۹۱۷۷۶
آزمایش نشت هلیوم چیست؟
هلیم یکی از کوچکترین مولکولهای گاز است و بی اثر است. بی اثر بودن ، استفاده از آن نسبتاً بی خطر است و با هیچ یک از مواد موجود در قطعه مورد آزمایش واکنش نشان نخواهد داد. در بیشتر برنامه های آزمایش نشت هلیوم ، از یک طیف سنج جرمی (آشکارساز نشت) تنظیم شده برای تشخیص هلیوم استفاده می شود. همچنین می توان از مخلوط ۹۵٪ نیتروژن ۵٪ هیدروژن استفاده کرد. آزمایش نشت هلیوم به طور کلی حساس تر از استفاده از تکنیک های تحلیل فشار است. پوسیدگی فشار همچنین به شما امکان نمی دهد با استفاده از گاز ردیاب ، محل خاص نشت را مشخص کنید.
روش های تشخیص نشت
خلاac: تجهیزات مورد آزمایش با استفاده از آشکارساز نشت یا آشکارساز نشت در کنار پمپ خشن بزرگ تر تخلیه می شود. برای مشخص کردن محل نشت ، یک گاز ردیاب به بیرون تجهیزات وارد می شود.
استشمام: تجهیزات مورد آزمایش با گاز جستجو یا مخلوط گاز جستجو تحت فشار قرار می گیرند. از یک پروب اسنیفر متصل به دستگاه نشت یاب برای بوگیری محل نشت در تجهیزات استفاده خواهد شد.
بین این دو روش بسته به کاربرد خاص تغییرات زیادی وجود دار
Helium is one of the smallest gas molecules and is inert. Being inert it is relatively safe to use and will not react with any of the materials within the part to be tested. In most helium leak testing applications, one uses a mass spectrometer (leak detector) tuned to detect helium. A 95% nitrogen 5% hydrogen mix can be used as well. Helium leak testing is generally more sensitive than using pressure decay techniques. Pressure decay also does not allow you to pinpoint the specific location of the leak using a tracer gas.
Vacuum: The equipment to be tested is evacuated using the leak detector or the leak detector in conjunction with a larger roughing pump. A tracer gas is applied to the outside of the equipment to pinpoint the leak location.
Sniff: The equipment to be tested is pressurized with a search gas or a search gas mixture. A sniffer probe connected to the leak detector will be used to sniff for leak location on the equipment.
Between the two methods there exist many variations depending on the particular application.
کاربرد نشت یاب هلیوم دتکتور Helium Leak Detector Applications
فروش و تعمیر انواع پمپ های وکیوم و بلوئر های هوادهی
021-66791775
021-66791776
برنامه های نشت یاب هلیوم
تولید نیمه هادی
پوشش خلاuum
تحقیق و توسعه
شیمی / دارویی
کوره های متالورژی
صنعت خودرو
مهندسی لیزر
شتاب دهنده های ذرات
مهندسی تحلیلی
سیستم هایی با سیستم های برودتی
خنک کننده و تهویه هوا
مهندسی برق
مهندسی مکانیک
نیروگاه ها
مهندسی سیستم ها
برنامه های کاربردی UHV
کوره های خلاuum
مواد روان کننده
اتاق های خلاac
فروش و تعمیر انواع پمپ های وکیوم و بلوئر های هوادهی
Becker Vacuum Pumps پمپ وکیوم بکر
021-66791775
021-66791776
BeckerPumpSales.com is your complete source for Becker Vacuum Pumps. Becker’s selection of vacuum pumps includes oil-less and oil-flooded options. You can customize a pump to suit your specific needs. mdi can provide you with guidance when it comes to choosing the right pump for you. You can expect high-quality, long-lasting results when you choose a Becker Vacuum Pump. Our knowledgeable sales staff is here to help you find the right Becker Vacuum Pump to fit the job.
Parts for Leybold Vacuum Pumps قطعات پمپ وکیوم لیبولد
فروش و تعمیر انواع پمپ های وکیوم و بلوئر های هوادهی
021-66791775
021-66791776
Parts for Leybold Vacuum Pumps
Precision Plus provides an extensive offering of Repair Kits and Parts for the full range of vacuum pumps for Leybold oil sealed rotary vane, oil sealed piston, dry scroll, semiconductor and industrial dry, mechanical boosters and turbo molecular pumps.
All Precision Plus parts carry our “form fit and function” performance guarantee and we use precision engineered, high quality parts in all of our vacuum pump repair kits.
We maintain a state of the art inspection and testing facility where all parts are checked for proper performance and fit. Every part we sell must pass a rigid and thorough incoming inspection process.
Precision Plus vanes for Leybold vacuum pumps are made from our proven high strength GX polymer similar to that used by many of today’s OEM pump manufacturers. This provides a durable vane that is both thermally stable and corrosion resistant for most vacuum pump applications. In addition to both minor and major repair kits Precision Plus also offers a wide selection of precision machined rotors, stators, claws, lobes, impellers and plates for most Leybold pump models.
The Precision Plus range of replacement parts and repair kits covers:
Direct drive oil-sealed vacuum pumps for the range of oil sealed rotary vane TriVac and SogeVac models including D1.6B, D4B, D8B, D16B, D16BCS, D25B, D25BCS, D40B, D40BCS, D65B, D65BCS, D2A, D4A, D8A, D16A, D16AC, D30A, D30AC, D60A, D60AC, D90A, D90AC, D8C, D16C, D30C, D40C, D60C, D1.2E, D2.5E, D5E, D10E, D16E, SV16, SV25, SV40, SV65, SV100, SV180, SV200, SV280, SV300, SV500, SV630, SV1200, SV10B, SV16B, SV25B, SV40B, SV65B, SV100B, SV120B, SV300B, SV500B, SV630B and SV750B.
Oil sealed rotary piston pump models including E75, E150, E250, DK100 and DK200.
Mechanical Booster pumps for the range of WA, WAU, WS, WSU and RA models including WA/WAU150/151, WA/WAU250/251, WA/WAU500/501, WA/WAU1000/1001, WA/WAU2000/2001, WS/WSU150/151, WS/WSU250/251, WS/WSU500/501, WS/WSU1000/1001, WS/WSU2000/2001, RA3001, RA5001, RA7001, RA9001, RA3001S, RA5001S, RA7001S and RA9001S.
Dry running Scroll pumps for the range of SC models including SC15D and SC30D.
Precision Plus repair kits are offered in a variety of configurations to ensure you get the parts you need and only the parts you need. Minor kits include all of the required shaft seals, gaskets, o’rings and other items required for light pump maintenance. Major kits typically include the components of the minor kits and in addition include vanes, bearings and other items required for more extensive pump maintenance. All of our kits components are also sold individually so that you may purchase only the items that you need.
Besides repair kits and individual parts, Precision Plus also supplies vacuum pump fluids and oils designed specifically for use in Leybold vacuum pumps.
Precision Plus maintains an extensive inventory of individual parts and vacuum pump repair kits to minimize lead times and just in time delivery helps you reduce your on-site inventory. Most orders received by 4:00 pm Eastern Time ship same day.
Ready to place and order or have a question or need technical assistance? Contact Us today to find out more about what we can do for you and experience world class customer service and support from our highly trained team of customer care and technical support representatives.
پمپ وکیوم وکیوم برند Vacuubrand vacuum pump
Bent u op zoek naar professionele vacuumpompen, zoals een draaischuifpomp, membraanpomp, ATEX pomp, chemisch bestendige vacuumpompen of juist een vacuumpump die niet chemisch bestendig is? Bij vacuubrandpompen.nl bent u aan het juiste adres voor vacuümpompen voor professioneel gebruik. Ook voor accessoires zoals vacuumslangen, aansluitingen of ventielen kunt u hier terecht.
How Liquid Ring Vacuum Pumps Work
Liquid ring vacuum pumps are rotating positive displacement machines providing process vacuum in industrial applications such as chemical, electrical power, environmental, food & beverage processing and packaging, marine, mining, oil & gas, pharmaceutical, pulp & paper, and textiles. Liquid ring vacuum pumps utilize water or other processes compatible liquid as the sealant. The simple operation, with no contacting parts, make liquid ring vacuum pumps a safe and reliable choice for handling dirty and potentially dangerous gas streams. Liquid ring pumps are available in single and dual stage designs and also configured as compressors for even more versatility.
Principle Of Operation
The seal liquid forms the ring inside a pump body as the impeller spins creating small chambers for gas to be trapped. The axis of the rotor is eccentric from the body allowing the liquid to almost fill, and then almost empty each rotor chamber during a single revolution, forming the compression of the gas for the pumping action. Vacuum inlet and atmospheric discharge ports provide flow paths for the gas mixture being handled. The heat of compression of the gas is dissipated into the seal liquid, and some of the liquid flows out to discharge. The exhaust gas and residual water discharge is separated from the gas stream and directed to the house exhaust and returned to the pump respectively. Seal fluid is replaced by a constant flow of cooler seal fluid.
Watch This Video To Learn “How It Works”
Characteristics Of Liquid Ring Vacuum Pumps
Accepts Carryover – Soft solids, moisture, slugs, chemicals and more will not harm the pump. These impurities will simply be washed out through the pump discharge.
Cool & Quiet Operation – The pump runs cool owing to the circulation of the sealing water inside the pump. The operation is relatively quiet – not exceeding 85 dBA.
Constant Operation For Any Vacuum Level – Pump can operate constantly and continuously at any vacuum level – from 29 in. Hg to atmospheric pressure.
Liquid Ring Technology How it Works
Easy Maintenance & Longer Pump Life – Liquid ring vacuum pumps are robust in construction and have only one moving part, the rotor, which is mounted on a shaft supported by a set of bearings designed for a long service life of continuous operation. This benefits the user with less wear and simpler, affordable maintenance.
Environmental – Pumps do not require an oil change, filter, oil-pans, condenser or etc. For that reason, plant rooms run clean, free of oil contamination and oil discharges to sewers.
A Look Inside A Liquid Ring Vacuum Pump
Flat Sided Liquid Ring Vacuum Pump
Conical Liquid Ring Vacuum Pump
The Technology Behind Liquid Ring Vacuum Pumps
The design technology behind liquid ring vacuum pumps is advanced to achieve optimum, reliable performance for the rigorous demands of harsh industrial environments. Liquid ring vacuum pumps are an economical and robust solution engineered to meet specific customer requirements.
Condensation Of Vapors Can Yield A Capacity Bonus
Dry air or a dry gas mixture is compressed from vacuum to atmospheric pressure in a liquid ring pump much the same way as it would be in any other displacement type pump, except that there is less of a temperature rise of the gas stream through the pump.
Humid air or gas mixtures containing condensable vapor behave quite differently. Some of the vapor that enters a liquid ring pump condenses when it is cooled by the lower temperature seal liquid. The condensate mixes with the seal liquid. Now, it occupies a much-reduced space as contrasted with its former volumetric dimension when it was a component of the inlet gas stream. This volumetric reduction becomes a capacity bonus.
The only vapor that can be condensed early enough to escape compression contributes to the inlet capacity bonus. In each rotor chamber, the condensation must occur before that chamber passes its inlet port. Any condensation that occurs after the cutoff will not have an effect on pump inlet capacity.
Liquid ring vacuum pumps can handle large amounts of liquid through its inlet port with a negligible reduction of gas capacity. To maximize the condensation bonus some of the liquid is often sprayed into the inlet piping, upstream of the vacuum pump itself.
Global Provider
Backed by over 110 years of experience, NASH CERTIFIED experts provide aftermarket support with maintenance, service, parts, and repair. Service centers are globally located to protect your vacuum system investment and provide quality, reliable, and efficient solutions.
Relat
Introduction to a Liquid Ring Vacuum Pump
Picture1Usually, a liquid ring vacuum pump is used as a rotating positive displacement vacuum pump but it can also be used as a gas compressor compressing gases to pressures above the atmospheric. As far as function, liquid ring pumps have similarities with a rotary vane pump but differences are crucial for achieving highest reliabilities and trouble-free operation. For instance, a liquid ring vacuum pump is designed with the rotor as being the only moving component. There are no metal-to-metal contact within the pump, no valves, no sliding vanes, no need for lubrication (other than outboard mounted bearings). The water provides the sealing while acting as the compressing media within the pumping chamber. Compression is isothermal with very little temperature rise during compression, low noise without silencers, low vibration, cool and safe operation.
How a Liquid Ring Vacuum Pump Works
Using some form of liquid (usual water), which is also referred to as sealant, compression is achieved as soon as pump is started and vacuum is created. Before the pump is started, there needs to be some liquid sealant inside, some of the sealant is discharged with the gas being pumped, the same amount of liquid must be replenished or sent back to the pump after it has Picture3been cooled. Based on the exact application, sealant can be water, solvent, oil or other liquids. Once the pump has been started, the sealant is slung by the impeller using centrifugal force to the outer walls of the body. With this, a ring of liquid is formed.
As mentioned, the impeller is eccentrically mounted within the pumping cylindrical casing, because of this some blades are almost out of the liquid ring while others are completely submerged. The volume without any liquid sealed between the liquid, Picture2impeller hub and impeller blades is occupied by the gas to be pumped away. As the impeller rotates the liquid begins to recede from the center hub serving as a piston drawing gas in, continuing with the rotation the impeller blades go deeper into the liquid ring thus impeller cells (pistons) compress the gas until discharged through the strategically placed discharge port. This action creates the liquid ring vacuum pump’s suction that draws in gasses and vapors through the inlet port. The outcome is compression. Gasses and a certain amount of liquid are exhausted through the discharge port to atmospheric or even higher pressure. Because some liquid sealant is discharged along with gases the same amount of liquid must be replenished or sent back to the pump after it has been cooled.
Getting Professional Assistance
As with all equipment, there are times when a vacuum pump needs to be serviced.
The professional team at Premier Fluid Systems is highly qualified for handling repairs and it is important to remember the Picture5team can
provide assistance with installation as well as start-ups
Roots Blower – Types & Works of Roots Blower Roots Blower Rotary positive blower is also known as positive displacement Roots blower (PD Roots blower). The mechanism of blower is unique and much traditional use from years of time. The roots blower design was first time patented in 1860 by Philander Higley and Francis Marian Roots. Based on the name of the scientist, the blower is recognized as roots blower. How Roots Blower WorksThe executing mechanism of blower is intake the air from inlet and dual impellers rotating in different directions trap the air during the rotation between the casing and impeller and discharge at the outlet. The equipment throws the consistent volume of gas to the outlet without discharge thus roots blower is unique compare to compressor. The gas blowing capacity of roots blower depend on the size of casing and rotating part. The air pressure of thrown gas is constant without any change. There is the feature that can operate the blower at high pressure
Roots blower application occurs in numerous industries and industrial processes including pneumatic conveying. Roots blowers play a vital role in many manufacturing and processing systems. Roots blowers are technically referred to as ‘positive displacement rotary air blowers’ and are commonly known as ‘blowers.’
Roots blowers are used to generate constant airflows that are independent of discharge pressure conditions. Root blower applications are limited to low and medium pressure and vacuum processes and can be used to provide small to large airflow rates.
Roots blowers consist of two identical and symmetrical rotors that have two or three meshing lobes inside an airtight case. The case is valveless and has inlet and outlet ports that are generally on opposite sides. The rotors counter-rotate and are synchronized using a set of gear wheels. Air is displaced from the inlet to the outlet by the motion of the meshing lobes on the counter-rotating rotors. The rate of airflow from the displacement is governed primarily by the rotational speed of the rotors within the roots blower. There is no change to air volume within the roots blower, so no air compression takes place. Roots blowers are generally air-cooled and some models operate without the need for oil as a lubricant (oil-free).
How a roots blower works
Roots blowers are essential in many bulk material handling and dust collection systems that involve:
They have a wide range of industry applications including:
Raw meal, cement, kiln dust, limestone and coal powder are pneumatic conveyed using roots blowers. They are used to blend raw meal, aerate raw meal and cement and blow air into kilns and burners for combustion. Many cement plants generate their own power using a coal-fired power station. Refer to the power generation section to see how roots blowers are applied in that industry.
Roots blowers are used to transport or compress many inert, corrosive and explosive gases in chemical plants and refineries. These include gases such as nitrogen, hydrogen, chlorine, and various combinations of hydrocarbon gases. Roots blowers are used in regenerative drying systems to provide ultra-clean and dry air. Bulk dry raw materials, such as aluminum oxide, are pneumatic conveyed using roots blowers on gantry ship unloaders and barges. They are used in pressure and vacuum modes in fixed and portable systems.
Roots blowers are used to aerate raw sewage and industrial organic waste. The aeration drives the digestion of the waste by microorganisms. Roots blowers are also used for grit tank cleaning, filter flushing, backwashing and the recovery of gases. Oil-free roots blowers are used for deep cell aeration.
Biogas is referred to as ‘digester’ or ‘landfill’ gas. It is made up of methane with small amounts of hydrogen sulfide and other trace gases. Biogas, which is explosive and corrosive, is generated in wastewater treatment plants. Roots blowers are used to transport biogas to where it is burned off or recirculated to fuel combustion engine-driven machines.
Remediation of soil is done when cleaning up accidental spills from vehicles transporting petroleum products and industrial solvents, or leaks from fuel storage tanks. It involves the extraction of volatile organic compounds such as hydrocarbons and solvents. A combination of pressure and vacuum systems is used to evaporate these volatile organic compounds by moving large quantities of air through the contaminated soil. The contaminated air is then processed to remove the hydrocarbons and solvents and allow safe and immediate exhausting into the atmosphere.
Oil-free roots blowers are used to provide air for ozone production and filter flushing in drinking water purification systems.
Oil-free roots blowers are used to supply air to many food processing and pharmaceutical manufacturing processes. Note that beverages and poultry are included in food processing. Vacuum and pressure pneumatic conveying is used to transfer powder and granular materials such as flour, salt, sugar, grain, spices, chocolate and milk powder for food processing. Dry bulk chemicals are similarly conveyed in the production of many pharmaceuticals. Roots blowers are used to supply vacuum equipment that operates packaging machines. It is common for food and pharmaceutical plants to have large wastewater treatment systems used to decontaminate processed water and treat organic waste. Refer to the environmental section to see how roots blowers are applied in that industry.
Roots blowers are used in marine diesel engine supercharging. They are also used to provide an air supply to bubbler systems on icebreaker and other Arctic duty vessels. They pump inert gas for fuel tank blanketing in tanker ships, and power emergency steering and braking systems on ships. Roots blowers are used to load and unload dry bulk material ships and barges with pneumatic conveying systems. Cruise ships and military craft with large numbers of passengers or crew operating on board have the aeration process within wastewater treatment systems powered by roots blowers. Marinas, locks and harbors use roots blowers to drive air bubbler systems to ensure equipment will operate at sub-zero temperatures.
Roots blowers are extensively used in the mining of most minerals, including copper, nickel, gold and diamonds. They are used to pneumatic convey dry bulk materials and provide air for oxidation processes and other refining applications. Roots blowers are used to filter and dry slurry and power high capacity vacuum pumps. Many mines have large wastewater treatment facilities to allow for the decontamination of processed water, a process requiring roots blowers for aeration.
Roots blowers are used for material handling and pollution control processes throughout the power generation industry. They are used to pneumatic convey fly-ash and lime in both vacuum and pressure modes and are an important part of flue gas desulphurization (oxidation). Roots blowers are used to transfer various bulk dry materials to and from trucks, railway cars, storage silos and hoppers.
Roots blower application occur in many industries and industrial processes
There are many industrial pressure roots blower applications, from assisting in combustion by pumping air or gas into burners, furnaces and forges to pressurizing paper mill head boxes. The following are some typical examples:
Used in the following industries:
Applied to equipment such as:
Used in the following process:
Used in the following process:
Used in transporting the following materials:
Roots blowers are frequently used as vacuum pumps. As a result, industrial vacuum roots blower applications are widespread and include the following:
Pneuvay Engineering has more than 30 years of industry experience in using roots blowers within pneumatic conveying, vacuum transfer and dust control systems in Australia and around the globe. Contact us if you
A roots blower pump is a positive displacement rotary lobe pump that operates by pumping a fluid with a pair of meshing lobes not unlike a set of stretched gears. Fluid is then trapped in pockets surrounding the lobes and carried from the intake side to the exhaust.
The positive rotary lobe blower was designed in the 1850s by the Francis and Philander Roots brothers. It was later patented in 1860 by the brothers and the Roots name became the name of the design.
The roots blower’s principle consists of the following: the process starts with air flowing from the inlet port into the element chamber. The timed rotation of the rotors against the wall of the chamber creates a so-called “air flow direction”. At this point, there is still atmospheric pressure in these chambers.
As soon as the first lobe passes the opening to the pressure side, the system pressure is adjusted. This is called isochoric compression. The rotors seal each other off to the inside, which prevents a change of pressure.
A Roots blower operates using the isochoric compression principle, also known as external compression. The pressure increase is achieved by intermittently transporting a gaseous medium (e.g. atmospheric air) into a system.
By forcing the medium from atmospheric conditions into a system with a given resistance (e.g. a water column, distribution network), the relevant pressure increase is achieved. The roots blower will operate at a controlled output level to overcome this resistance.
The Robuschi “Roots Blower”; called RBS, is composed of three conjugate lobe shaped rotors which rotate inside a pre-machined chamber. The chamber is sealed by the rotating rotors, and the rotors are synchronised by means of a timing 1:1 gear ratio, positioned at the end of the shafts.
Bearings are positioned externally to the compression chamber with an oil lubricated system. The drive shafts have labyrinth style oil seals, so called because of the labyrinth of grooves that the oil must pass through. The splash lubrication system uses a fine mist of oil for lubrication.
Design, production and installation of proper equipment for harsh environments and toughest applications requires a great deal of know-how and long years of experience. Polimak manufactures roots type positive displacement blower packages for extensive range of industrial applications. Simple installation, low maintenance need, long years of problem free service, endurance for harsh environments are key features of Polimak blowers. Wide range of roots blower models and accessories are available depending on process parameters and site conditions.
Air flow rates from 20 m3/h to 20 000 m3/h Pressure levels up to 1500 mbar, vacuum levels up to 500 mbar Oil-free clean gas and air supply Single piece rigid cast iron casing. Ribbed blower body for high efficiency heat dissipation. Heavy duty roller bearings for long years of blower service under heavy loads Precision machined 3 lobe rotor profiles for higher efficiency with minimum noise Piston ring sealing Precision machined and heat treated timing gears for minimum vibration and maximum efficiency Splash oil lubrication for longer service life Easy to install Low maintenance design
Main components of the blower are two impellers (also referred as rotors or lobes). These impellers rotate in oppposite directions. As they rotate, a fixed quantity of gas at the inlet side is trapped between the impeller and the casing. The rotating impeller pushes the trapped gas to the discharge side against whatever pressure exists in the system. The cycle repeats six times with every revolution.
Rotary positive displacement pump, also referred to as positive displacement (PD) blowers or roots blowers, are machines that “pushes” a relatively constant volume of gas through a system. Unlike compressors, a roots blower does not internally compress the gas. The compression is achieved through the blower pushing the constant volume against restrictions downstream in a pressure system. Flow through a PD machine is relatively constant, regardless of pressure changes. This is different from a centrifugal compressor, which maintains a relatively constant pressure while the flow varies.
Since blower impellers do not make contact with each other and housing, no lubrication is required in gas conveying chamber. Therefore there exists no extra material in the conveying medium. This feature makes roots blowers have a great advantage in applications that require clean air or gas like aquaculture, milling, pneumatic conveying of foods and, chemicals.
Positive displacement blowers can be delivered as bare shaft units
For an easy installation option, blowers can be prepared within a package unit which contains electrical motor, silencers and other accessories.
به گزارش ایسنا، روغن و چربی به عنوان دومین منبع تأمین کننده انرژی بعد از کربوهیدرات نقش مهمی در تغذیه انسان دارد، هرچند مصرف زیاد و بی رویه آن خطرات اضافه وزن و بیماریهای قلبی عروقی را به دنبال دارد اما مصرف به اندازه چربی برای بدن مفید است.
از منظر غذایی 2 نوع تقسیم بندی برای روغنهای خوراکی وجود دارد. در تفکیک اول روغنها یا حیوانی بوده و یا گیاهی و در دسته بندی دوم روغنها به 2 دسته مایع و جامد تقسیم بندی میشوند. نکته مهم در این تقسیم بندی ها این است نوع جامد میتواند منشأ گیاهی و حیوانی داشته باشد اما نوع مایع تنها منشأ گیاهی دارد.
اما اینکه چقدر روغنهای مصرفی ما سلامت بوده و چقدر ما از سلامت آنان مطلعیم سوالی است که همواره ذهنها را معطوف خود کرده است و این موضوع چالشی برای در انتخاب روغن است؛ به راستی اطلاعات ما از روغنها تا چه اندازه است و آیا هر روغنی کارکرد مخصوص به خود را دارد؟
کارشناس ارشد تغذیه و رژیم درمانی میگوید: روغنها را میتوان بر اساس ساختار مولکولی به 2 دسته اشباع یا جامد و غیر اشباع یا مایع تقسیم بندی کرد.
ریحانه شهرستانی در گفت و گو با ایسنا از پیوند اسیدهای چرب در ساختار بیوشیمیایی روغنها سخن گفت و اظهار کرد: روغن اشباع دارای پیوند اسید چرب با باند یگانه بوده و روغن غیر اشباع که مایع است دارای باند دوگانه و بعضاً بیشتر است.
وی با مضر توصیف کردن روغنهای اشباع یا جامد تصریح کرد: این روغنها به علت رسوب گذاری در رگها به تدریج در بازه طولانی مصرف، باعث انسداد عروق و در نتیجه سکته میشوند بنابراین مصرف روغنهای جامد به هیچ عنوان توصیه نمیشود.
کارشناس ارشد تغذیه و رژیم درمانی با تاکید بر اینکه تمام روغنها چاق کننده بوده و همه به یک اندازه باعث چاقی میشوند، خاطرنشان کرد: روغن از هر نوعی که باشد چه حیوانی و چه نباتی، مایع یا جامد، از نظر چاق کنندگی مانند هم عمل میکنند و این که بگوییم مثلاً فردی با مصرف روغن زیتون در دوران رژیم درمانی چاق نخواهد شد تصوری اشتباه است.
شهرستانی با بیان اینکه یک قاشق روغن زیتون همانقدر اثر چاق کننده دارد که یک قاشق روغن حیوانی داشته، گفت: زمانی که از روغن مفید سخن میگوئیم آن روغن را نسبت به روغن جامد مقایسه کرده ایم و معنای سخن و منظور اصلی، کاربرد روغنی است که اسید چرب غیر اشباع دارد.
وی چربی را در حد مصرف نرمال برای بدن مفید دانست و تاکید کرد: اگر شخصی چربی را از رژیم غذایی خود حذف کند قطعاً دچار مشکل خواهد شد زیرا بسیاری از ویتامینها محلول در چربی بوده و اگر چربی وجود نداشته باشد این ویتامینها جذب نمیشوند.
کارشناس ارشد تغذیه و رژیم درمانی با بیان اینکه چربی میتواند از طریق روغنهای مفید وارد بدن شود، اظهار کرد: روغنهایی مانند کنجد، زیتون، آفتابگردان، کلزا، ذرت و سایر روغنهای گیاهی مایع، جز روغنهای مفید هستند اما توصیه میشود این روغنها به شکل متنوع استفاده شوند.
شهرستانی با اشاره به اینکه هر کدام از این روغنها یک سری از اسیدهای چرب ضروری بدن را دارند، افزود: بنابراین بهتر است همه انواع آن به صورت پی در پی مورد استفاده قرار گرفته تا اسیدهای چرب متنوع مورد نیاز بدن تأمین گردد، به این صورت که اگر یکبار روغن کلزا استفاده شد در مرتبه بعد روغن ذرت و به همین ترتیب از انواع روغنهای مایع استفاده شود.
وی با بیان اینکه هر روغنی کارکرد و کاربرد مخصوص به خود را دارد، بیان کرد: به عنوان مثال روغن زیتون برای مصارف سرخ کردنی مناسب نبوده زیرا بدلیل مقاومت کم این روغن به دمای بالا، در اثر حرارت مواد سمی تولید میشود و بهتر است برای مصارف تهیه سالاد و یا آشپزی در دمای پایین مورد استفاده قرار گیرد.
کارشناس ارشد تغذیه و رژیم درمانی بر لزوم استفاده از روغن مخصوص سرخ کردنی جهت تفت دادن مواد غذایی تاکید کرد و گفت: روغنهایی که روی بستههای آن عبارت “مخصوص سرخ کردن” درج شده دارای قابلیت تحمل دمای بالا بوده و در دمای سرخ کردن مواد سمی آزاد نمیکنند بنابراین نوع روغن مخصوص برای هر فعالیت آشپزی متفاوت است.
شهرستانی خاطرنشان کرد: روغنی که طی فرآیند هیدروژنه شدن بدست میآید زیان آور ترین روغن بوده که به شکل جامد و به صورت حلبی با عنوان روغن نباتی عرضه میشود.
وی در مورد سلامت روغن کشیهای سنتی در عطاریها گفت: نمیتوان گفت که این روغنها از سلامت لازم برخوردار نیست اما اگر مسائل بهداشتی در عطاری رعایت نشود روغن تولیدی میتواند مضر باشد.
کارشناس ارشد تغذیه و رژیم درمانی به روند تولید روغن در کارخانه اشاره کرد و با مقایسه آن نسبت به عطاریها تصریح کرد: در کارخانجات یک مسئول فنی خطوط تولید که مهندس صنایع غذایی است کیفیت محصول تولیدی را تضمین کرده مضاف بر اینکه روغن در بسته بندی تمیز به بازار عرضه میشود.
شهرستانی افزود: در کارخانه روغن مراحلی را طی کرده که باعث جدا شدن مواد آلوده و سمی از آن میشوند زیرا این سموم ناخواسته در مراحل تولید بوجود می آیند، مضاف بر اینکه که مواد اولیه ای که ممکن است آلوده به کپک باشد در کارخانه پایش میشود در نتیجه گذراندن همه این مراحل باعث شده تا روغن تولیدی سالمتر و با ماندگاری بهتر عرضه شود.
مدرس دانشگاه پیام نور نوشهر تشریح کرد: پالم در واقع روغن هسته خرما بوده که پایه اکثر روغنهای خوراکی است و به هیچ وجه روغن بدی نیست اما چون در دسته بندی روغن اشباع قرار دارد مانند سایر روغنهای اشباع مصرف آن توصیه نمیشود.
وی در مورد مصرف شیرهای پالم دار که اخیراً در کشور سر و صدا کرد، تصریح کرد: مطابق استاندارد لبنیات، نباید شیر دارای روغن پالم باشد زیرا شیر به خودی خود دارای چربی بوده و اضافه کردن یک چربی دیگر به آن مانند روغن پالم خارج از استاندارد است.
کارشناس ارشد تغذیه و رژیم درمانی در پاسخ به این پرسشی که روغن دارای ویتامین دی تا چه اندازه میتواند دارای این ویتامین باشد، گفت: چون ویتامین دی یک ویتامین محلول در چربی است بنابراین بنابراین وجود روغنی که حاوی ویتامین دی باشد امکان پذیر بوده و چنانچه محصولی با این برچسب روانه بازار شده باشد حتماً این ویتامین را داراست.
شهرستانی در ادامه بیان کرد: این تصور که بگوییم چون دی دار مصرف میکنیم بنابراین این ویتامین در بدن ما تأمین شده باوری اشتباه است، زیرا مقدار این ویتامین در روغن آن اندازه نیست که تمام نیاز بدن را جبران کند.
وی با اشاره به اینکه ویتامین دی در غذاها وجود نداشته و فقط از طریق مکمل قابل دریافت است، اظهار کرد: همه افراد برای جبران نیاز ویتامین دی بدن خود باید این ویتامین را مصرف کنند که این مقدار میتواند از طریق مکملها یا مواد غذایی غنی شده وارد بدن شود.
کارشناس ارشد تغذیه و رژیم درمانی خاطرنشان کرد: در صورت نبود ویتامین دی، جذب کلسیم در بدن انجام نمیشود بنابراین برای جذب کلسیم در بدن لازم است این ویتامین به مقدار معین دریافت شود.
اگر تاکنون گذرتان به آزمایشگاه های شیمیایی افتاده باشد، حتما پمپ وکیوم یا خلاء را دیده و یا از آن استفاده کرده اید.
اما آیا می دانستید پمپ وکیوم یکی از مهم ترین ابزار صنعتی و آزمایشگاهی است؟ امروزه سيستم های وکيوم در صنايع مواد غذايی و کشاورزی گرفته تا توليد مواد شيميايی، از اهمیت بسیار بالایی برخوردارند. در این مقاله شما را با انواع این دستگاه ها و نکاتی که در هنگام خرید آن باید توجه داشته باشید، آشنا خواهیم کرد….
به فضايی كه خالی از ماده باشد وکیوم یا خلاء گفته می شود. در شرایط خلاء مولكول های هوا كه عامل ايجاد فشار هستند وجود ندارند.
بنابراین فشار محیط های وکیوم بسیار پایین است. در اصطلاح عامیانه و در کاربردهای معمولی، به فشارهای پايين تر از فشار اتمسفر هوا، حالت خلاء گفته می شود.
در واقع می توان گفت زمانی که در فضای محدودی مانند محفظۀ پمپ وکیوم میزان تراکم ذرات نسبت به محیط خارج آن کمتر باشد، در آن فضا خلاء ایجاد شده است. به اصطلاح میگوییم که «فشار منفی» ایجاد شده است. به طور کلی پنج درجۀ خلاء وجود دارد.
پمپ وکیوم دستگاهی است که با استفاده از روش مکش مثل یک جاروبرقی گازهای موجود در یک فضای بسته را کاملا تخلیه می کند.
به عبارت دیگر پمپ خلأ ابزاری است که با تخلیه مولکول های هوای یک محفظه مشخص آب بندی شده، یک فشار منفی یا خلأ نسبی ایجاد می کند.
البته همان طور که در قسمت قبل گفتیم، این خلاء حقیقی نیست.
در واقع تاکنون هیچ دستگاهی نتوانسته فضای خلاء کامل را ایجاد کند و همیشه مقداری مولکول های گازی، در محفظه مدنظر باقی می مانند. اگرچه دستگاه های پیشرفتۀ نظامی می توانند به شرایط خلاء واقعی بسیار نزدیک شوند.
برای خرید و فروش وکیوم پمپ نو و دست دوم با ما در تماس باشید.
پمپ خلاء از دو قسمت اساسی روتور (Rotor) و الکتروموتور (Electromotor) تشکیل شده است. با استارت الکتروموتور، حرکت دورانی به واسطۀ کوپلینگ های دستگاه، از الکتروموتور به روتور منتقل می گردد.
سپس روتور در محفظۀ استاتور (Stator) شروع به حرکت می کند. در این میان هوا از طریق استاتور فشرده می شود و از دریچۀ دیگری خارج می شود.
در حالی که فشار در محفظه کاهش می یابد، حذف مولکول های اضافی به صورت تصاعدی سخت تر می شود.
این فرایند در پمپ وکیوم به صورت دائم انجام می گیرد. یعنی حتی پس از دستیابی به میزان فشار نهایی، عملیات وکیوم ادامه دار خواهد بود و به پمپ آسیبی نمی رسد.
در هر محدودۀ فشار، چندین نوع پمپ گوناگون در بازار وجود دارد که از تکنولوژی های مختلفی استفاده می کنند.
هر یک از آن ها نیز دارای مزایای منحصر به فردی در رابطه با ظرفیت، فشار، جریان، هزینه ها و نیازهای تعمیر و نگهداری هستند. صرف نظر از طراحی آن ها، نحوه کارکرد همگی آن ها یکسان است.
این مدل پمپ وکیوم عموما به صورت روتاری (چرخشی) است. ساختار و عملکرد این پمپ به گونه ای است که با استفاده از نیروی گریز از مرکز و حرکت دورانی، ایجاد خلاء می کند.
هوا از یک طرف وارد شده و پس از تولید فشار پایین توسط مکانیسم پمپ از سمت دیگر خارج می شود. این نوع پمپ همیشه باید روغن داشته باشد و در صورت کم بودن سطح روغن آن، و نبود روغن در محفظۀ آن، پمپ کارکرد مناسبی نخواهد داشت.
این مدل پمپ مثل هر وسیله دیگری که با روغن کار می کند، دارای محلی برای خروج بخار روغن و دود است. یعنی نوعی «اگزوز» دارد. بنابراین پمپ وکیوم روغنی باید در فضایی با گردش هوا قرار گیرد.
برای خرید و فروش وکیوم پمپ نو و دست دوم با ما در تماس باشید.
مزایای استفاده از این پمپ عبارتند از:
در این نوع از پمپ خلاء از آب برای ایجاد یک خلاء پایدار و همچنین خنک کردن دستگاه استفاده می شود. پمپ های خلا آب در گردش، دارای محفظۀ سیلندر و پروانه ای هستند که به صورت مستقیم به الکتروموتور اتصال می یابند.
امروزه دیده می شود که در این پمپ ها بعضا از سیال دیگری نیز استفاده می شود. در حالتی که شرایط سیال با توان عملکردی پمپ وکیوم آبی سازگاری داشته باشد، این کار بلامانع است. برای مثال گاز کلرین خشک و اسید سولفوریک غلیظ، دو نمونه از این سیالات هستند.
پمپ وکیوم آبی ممکن است از نظرهای مختلفی دسته بندی شود. دسته بندی اول، تک مرحله ای و دو مرحله ای است. میزان فشار تولید شده در پمپ وکیوم آبی در حالت تک مرحلهای ۳۵ میلی متر جیوه است. در حالی که پمپ های دو مرحله ای در فشار ۲۵ میلی متر جیوه کار می کنند.
مزایای پمپ وکیوم رینگ آب عبارتند از:
این نوع پمپ بدون نیاز به مایعاتی از جمله روغن و آب کار می کند و هوای خروجی آن خشک است. در واقع از هوا برای خنک سازی این پمپ استفاده می شود.
اساس کار این پمپ به این صورت است که در یک طرف پره های گرافیتی روتور عملیات مکش و ایجاد خلاء ، را اجرا می کنند و با چرخش روتور از طرف دیگر عملیات خروج هوا انجام می گیرد.
پمپ وکیوم خشک در اتوکلاوهای کوچک، آزمایشگاه ها، دندان پزشکی، یخچال ها، سردخانه ، هواساز ها و… کاربرد دارد.
همچنین ممکن است این سیستم وکیوم را در صنایعی مانند صنایع چاپ و بسته بندی، صنایع شیمیایی، صنایع دارویی، صنایع غذایی، صنایع نفت و گاز و پتروشیمی و دیگر صنایع مشاهده کنید. پمپ وکیوم خشک بر اساس میزان خلاء به چند دسته تقسیم می شود.
پروانۀ این پمپ ها طوری طراحی شده است که با سرعت ۳۰۰۰ rpm توربولانت (گردابه هوایی) ایجاد کند. پمپ خشک ونتوری، از یک طرف دهش و از طرف دیگر مکش انجام می دهد. مدل تک پروانه یا یک طبقۀ آن تا ۳۰۰mbar ، دو پروانه (دو طبقه) ۴۰۰ mbar و سه پروانه (سه طبقه) ۴۵۰ mbar خلاء ایجاد می کند.
این دسته از پمپ ها در بازار به Dry Rotary Vane یا Oil less نیز معروف هستند. طراحی این نوع پمپ مانند روتاری روغنی است. ولی تیغه های آن از جنس کربن (گرافیت) است.
حداکثر خلاء این پمپ ۸۰mbar است. بر اثر کار مداوم و حرارت، تیغه های این پمپ ها عمری نزدیک به یک سال دارند و بعد از آن لازم است تعویض شوند.
این پمپ ها را ممکن است با نام بلوئِر یا Blower نیز بشناسید. پمپ خلاء خشک دو محوره می تواند تا ۰٫۰۰۱ میلی بار خلا ایجاد کند و به همین دلیل اهمیت بالایی دارد. این نوع پمپ، به تنهایی قادر به ایجاد خلاء نیست.
یعنی حتما لازم است یک پمپ پشتیبان به خروجی آن ها متصل شود که در اصطلاح به آن Backiny Pump می گویند.
ابتدا پمپ پشتیبان داخل بلوئر را وکیوم می کند تا اختلاف فشار در پمپ به 50 میلی بار برسد. سپس بوستر پمپ شروع به کار می کند. این پمپ ها به شکل پکیچ پمپ های روغنی، رینگ آبی و اجکتور تا چندین stage سری می شوند تا ظرفیت و خلاء مورد نظر متقاضی را ایجاد کنند.
از جمله مزایای این دسته از پمپ ها می توانیم به موارد زیر اشاره کنیم:
پمپ وکیوم انتقالی که پمپ جنبشی و پمپ محرکه نیز نامیده می شود، گاز را از درون محفظه به سمت بیرون هدایت می کند. این عملیات از طریق بخش مکانیکی پمپ که اکثرا در حال چرخش است صورت می گیرد.
این چرخش به مولکول های گاز شتاب می دهد و منطقه کم فشار را به وجود می آورد. هنگامی که سطح وکیوم به حد کافی رسید، مخزن با یک شیر خلاء بزرگ بسته و ایزوله می شود و هر گونه تبادل گاز میان محفظه و پمپ به وسیله شیر متوقف می گردد.
پمپ وکیوم دریافت کننده یا پمپ جاذب، مولکول های گاز را از طریق جذب یا متراکم سازی از روی سطح داخلی محفظه حذف می کند.
اگر مولکول های گاز ورودی با سطح سرد پمپ تماس پیدا کنند، به صورت گاز متراکم شده و در نهایت به صورت مایع از پمپ خارج می شوند.
این نوع پمپ خلاء از طریق ایجاد بخار متوسط تا زیاد یک مایع درزگیر عمل می کند. در این پمپ برای دستیابی به مقدار خلاء بالا از روغن یا گیلیکول یا سایر سیالات کم فشار استفاده می شود. علی رغم سادگی کار با این نوع پمپ خلاء ، قیمت آن نسبتا بالاست.
این نوع پمپ وکیوم برای پمپاژ گازهای خنثی، خشک و خالص به کار می رود. گستره وکیوم عملیاتی این مدل های پمپ خلاء تا 5 تور می رسد و هم در رده قیمتی و خلاء تولیدی، در درجۀ متوسط قرار می گیرد.
این مدل از پمپ های صنعتی برای کاربرد های سنگین استفاده می شود. به خصوص در محیط هایی که میزان آلودگی بالایی دارند و باید توسط پمپ خلاء پاک سازی دائمی شوند. قدرت وکیوم این نوع پمپ خلاء بین 1 تا 50 تور است و قیمت بالایی دارد.
این مدل وکیوم بدون نیاز به مایع درزگیر، عملیات فشرده سازی گازها را انجام می دهد و اکثرا در محیط هایی با خورندگی بالا به کار می رود. خلاء تولیدی این مدل پمپ وکیوم حداکثر تا 10 میلی متر جیوه می رسد.
این مدل وکیوم ها صرفا شتاب دهنده گازها هستند. یعنی با افزایش سرعت سیال تزریقی منجر به افزایش ظرفیت تجهیزات خلاء می شوند.
شاید در قالب چندین جلد کتاب هم نتوان کاربردهای گستردۀ پمپ وکیوم را ذکر کرد. امروزه پمپ های مکش در اکثر صنایع به وفور مورد استفاده قرار می گیرند. ما در ادامه تعدادی از موارد پر مصرف و بزرگ را ذکر می کنیم.
خرید پمپ وکیوم طبق نیاز مشتری ممکن است به صورت آنلاین یا حضوری انجام گیرد. برخی مشتریان ترجیح می دهند به صورت حضوری به یک فروشگاه مراجعه کنند و برخی دیگر از صنایع که به صورت حرفه ای تر قصد خرید پمپ های وکیوم را دارند، با شرکت های تولید کننده به صورت مستقیم تماس می گیرند.
تفاوت در انواع پمپ وکیوم در حدی مهم است که گاهی اشتباه در انتخاب دستگاه مناسب، باعث ضرر و زیان هایی به صاحبان صنایع می شود، که که بعضا هم غیر قابل جبران هستند! از این رو برای انتخاب پمپ وکیوم مناسب با حرفۀ شما، پس از مطالعۀ دقیق این مقاله و آشنایی با انواع آن، اقدام به خرید کنید. بررسی دقیق و کارشناسی حرفه ای از روند به کارگیری خلاء مورد نیاز شما نقش مهمی در ضرر نکردن شما دارد.
در دستگاه های پمپ وکیوم دو پارامتر حجم وکیوم و قدرت مکش از مهمترین پارامترهای قابل بررسی هستند. واحد اندازهگیری حجم وکیوم، متر مکعب در ساعت است. این واحد نشان می دهد که دستگاه قادر به وکیوم چه حجمی از گاز است.
پارامتر دوم که به قدرت مکش مشهور است، قدرت نهایی دستگاه در تخلیه گازها را گزارش می دهد. افزایش یا کاهش دبی دستگاه وابستگی کامل به این دو فاکتور دارد.
The RAS-J Air series and RGS-J Gas series are large rotary blowers from Howden Roots™ featuring the Howden proprietary WHISPAIR® design that reduces the strength of the blower pulse up to 40%, reducing stress, vibration, and noise in your blower and piping system.
Pressure up to 35 psig (2413 mbar)
Vacuum to 16″ Hg (539 mbar)
Flows up to 43,200 cfm (73,440 m3/hr)
RAS-J and RGS-J blowers are frequently used in demanding applications with special challenges such as high pressure or corrosive gases. pdblowers has provided RAS-J and RGS-J packages to handle steam, landfill gas, nitrogen, hydrogen, and helium to name a few.
RAS-J and RGS-J Product Features
The Howden proprietary WHISPAIR® design reduces stress, vibration and noise in your blower and piping system. Conventional blowers produce downstream pressure pulse waves which buffet your air or gas delivery system up to 120 times per second. These pulses and vibrations can steal power and shorten the life of every bearing, gear and other drive train component. WHISPAIR technology reduces the strength of the blower pulse up to 40%, throughout the air/gas delivery system.
Lower energy consumption. The patented WHISPAIR jet design precisely meters backflow and channels air pressure in the direction of impeller rotation. The result is an extra “push” that reduces the power required to drive the impellers.
Longer bearing life. Less pulse transmitted through the impellers means approximately 20% longer bearing life. With less pulse and vibration, other components such as timing gears, drive couplings, v-belts and motor bearings suffer less stress.
Less noise. Pressure pulses are often the major source of blower and gas blower noise. The pressure equalizing effect of the WHISPAIR design reduces noise by approximately 5 dBA, while reducing wear on your piping valves and sensitive instrumentation.
Impellers. Made from ductile iron with a tensile strength of 60,000 psi impellers are statically and dynamically balanced to industry accepted standards, providing you with years of trouble-free performance and durability.
Shafts. Impeller shafts are alloy steel forgings; flange connected to the impeller bodies with high-tensile socket head capscrews. Standard blowers have precision machined labyrinth seals where the shaft passes the casing headplate. A single piston ring or multiple piston rings may also be employed with various purge gas configurations to meet customer specific requirements.
Bearings. Long-life, double – row spherical roller bearings support the shaft assemblies and control axial location of the impellers at the thrust end. An inboard 5th bearing helps reduce drive shaft stress on 1000J through 1400J frame size, V-belt driven blowers.
Cylinder and headplates. All RAS-J and RGS-J blower units are configurable to horizontal or vertical flows. Cylinders and headplates are precision machined grey iron, with cast ribs for improved strength and heat transfer. Castings may be subjected to strenuous pressure and leak testing to help preserve integrity in the most demanding applications. Each RGS-J machine is leaked tested to 1.25 times casing design pressure; optional hydrostatic testing available to 1.5 times casing design pressure.
Timing gears. The impellers rotation is timed by a pair of precision machined, forged steel gears. These wide-faced spur gears are manufactured to AGMA standards and are carburized and ground with a hardness of 58-60 Rc. Spur gears do not transmit harmful axial loads to bearings and motors. On 1000J frame size units the gears are secured to the shafts by a taper fit. Larger sizes use a proven taper locking device providing an easily adjustable mechanical shrink fit. No shaft-weakening keyways or locking pins are required.
Lubrication. Both RAS-J blowers and RGS-J blowers offer a positive pressure lubrication system which can extend bearing life by up to 50%. This system is entirely self-contained and includes an integral drive oil pump, distribution piping. Every pressure lubrication option includes, gearbox oil sump, oil filter oil cooler, pressure gauge, relief valve and low oil pressure safety switch. This is a pressure lubrication system that supplies cool, clean pressurized oil into every critical area. The Roots RAS-J blower is also available with an energy-saving splash lubrication system in place of the pressure system.
Optional Features for Special Applications
Special Materials. On specific frame sizes, special materials can be used to construct the blower housing, rotors and stub shafts including 304 and 316 stainless steel and other ductile alloys that can withstand harsh environments.
Additional Options. Based on your specific application, other options may be needed including special O-ring materials, 17-4 PH SS capscrews on stub shafts, and holes drilled in the impellers for water runoff.
Special Coatings. For steam applications, electrolysis nickel coating can be applied to the wetted components including headplates, impellers and cylinders. Pictured at right.
Cylinder Lagging. To reduce temperature differentials, insulated cylinder lagging can be applied to any frame size. Pictured at right.
RAS-J Air Blower
Air blower that is available with splash lubrication or true pressure lubrication. Features a WHISPAIR plenum with 3-5 dBA quieter
operation.
Pressure to 35 psig (2413 mbar)
Vacuum to 16″ Hg (539 mbar)
Flows to 43200 cfm (73440 m3/hr)
RAS-J/RGS-J Forty PSL Blower
Extended flow range and efficiency with the advantage of the WHISPAIR plenum
Up to 82% increase in pressure rise capacity
Direct connect to 50Hz and 60Hz motors provides the largest flow range possible without gear-reducers
Available with true pressure lubrication
Mechanical seals are also available for your unique gas
RGS-J Gas Blower
Heavy-duty gas blowers designed for continuous service. The wraparound plenum and WHISPAIR jet handles rapid backflow of gas into
the blower from the discharge area.
Pressure to 35 psig (2413 mbar)
Vacuum to 16″ Hg (542 mbar)
Flows to 43200 cfm (73440 m3/hr)
RGS-HVB Blower
Designed for applications to the single digit micron range when used in series with a backing pump.
Steel Degassing
Laser Booster
Altitude Chamber
Every unit tested and certified
Each RAS-J blower and RGS-J gas blower is mechanically tested by the manufacturer to design extremes of speed, pressure and temperature to ensure that the unit meets performance specifications. Flow capacity oil circulation, operating clearances and vibration are validated at these critical performance levels. Testing that meets your special process requirements and qualifications can be provided.
Your source for RAS-J/RGS-J large rotary blowers and packages
pdblowers has significant experience sizing and packaging RAS-J and RGS-J rotary blowers in a variety of pressure and vacuum applications including pneumatic conveying, wastewater treatment, and more. Contact us to speak with one of our application engineers about your specific needs.
RAS-J/RGS-J Specifications
RAS/RAS-J 10″-۲۰″ SL IOM
RAS-J/RGS-J 10″-۲۰″ PL IOM
RGS-HVB Specifications
RGS-HVB 6″ IOM
Contact pdblowers to discuss your RAS-J/RGS-J blower
Speak with an application engineer.Contact Us
Latest Projects
Blower Package for Peanut Shelling Plant
Our blower packages are used in a wide range of agricultural conveying applications. After final assembly, this pressure package will be integrated into a larger conveying system ultimately headed for a new peanut shelling plant.
Read More
Blower Packages for Waste Wood Processing
Tri Lobe Blowers
Tri Lobe Blowers with pressure to 1,000 mbar (g), vacuum to 500 mbar (a) & air flow to 25,000 m³/h
Innovative Positive Displacement Rotary Lobe Blowers for any application
Superior efficiency, low noise emissions, small footprint, minimum maintenance and long service life
Robuschi design and manufacture high performance rotary tri lobe blowers that meet any working condition with superior efficiency, low noise emission, small footprint, minimum maintenance, competitive operating costs and long service life. The Tri Lobe Rotary Positive Displacement Blower, RBS, is an innovative tri lobe rotary blower equipped with a special low pulse system to reduce pressure pulsations.
The cast iron, dynamically balanced tri lobe blower is a positive displacement unit with a pumping capacity determined by size, operating speed and pressure conditions. It operates with two tri-lobe impellers mounted on parallel shafts, rotating in opposite directions within a casing closed at the ends by side plates. As the impellers rotate, air is drawn into one side of the casing and forced out of the opposite side against the existing pressures. The discharge pressure depends upon the system resistance or back pressure. A pair of accurately machined alloy steel, hardened and ground timing gears maintain clearances between the impellers during rotation, resulting in 100% oil free air.
Lobe compressor blowers are constant volume machines and as such, deliver a fixed discharge against the system back pressure. It is important to have adequate size piping and large radius bends to maintain high working efficiency and low power consumption. Recirculating air from the discharge to suction may result in over heating. Using throttle valves in the intake or discharge piping to increase capacity, increases the power load on the motor which may seriously damage the compressor.
Robuschi Pressure Vacuum Model bearings have a lifespan of 20,000 hours, even under the most severe operating conditions. The rotors ensure reduced clearances, which increases volumetric efficiency. The gas seal on the rotor shafts is an exemplary feature. It ensures the flow of oil-free gas by a labyrinth seal coupled to oil splash discs.
کاربر گرامی به جهت بهتر سریعتر شدن زمان لود سایت ، ما از کوکی های مرورگر شما استفاده میکنیم.
قبول میکنممخفی کردن این پیامتنظیماتممکن است ما کوکیها در دستگاه شما تنظیم کنیم. ما از کوکیها استفاده میکنیم تا به ما اطلاع دهید هنگامی که از وبسایت ما باز میکنید، چگونه با ما ارتباط برقرار میکنید، برای غلبه بر تجربه کاربری خود و ارتباط با سایت ما سفارشی کنید.
با کلیک روی عنوانهای مختلف بهتر میتوانید پیدا کنید. شما همچنین میتوانید برخی از تنظیمات خود را تغییر دهید. توجه داشته باشید که مسدود کردن برخی از انواع کوکیها ممکن است تجربه شما را در وبسایتهای ما و خدماتی که ما بتوانیم ارائه دهیم، تحت تاثیر قرار میدهد.
These cookies are strictly necessary to provide you with services available through our website and to use some of its features.
Because these cookies are strictly necessary to deliver the website, refuseing them will have impact how our site functions. You always can block or delete cookies by changing your browser settings and force blocking all cookies on this website. But this will always prompt you to accept/refuse cookies when revisiting our site.
We fully respect if you want to refuse cookies but to avoid asking you again and again kindly allow us to store a cookie for that. You are free to opt out any time or opt in for other cookies to get a better experience. If you refuse cookies we will remove all set cookies in our domain.
We provide you with a list of stored cookies on your computer in our domain so you can check what we stored. Due to security reasons we are not able to show or modify cookies from other domains. You can check these in your browser security settings.
We also use different external services like Google Webfonts, Google Maps, and external Video providers. Since these providers may collect personal data like your IP address we allow you to block them here. Please be aware that this might heavily reduce the functionality and appearance of our site. Changes will take effect once you reload the page.
Google Webfont Settings:
Google Map Settings:
Google reCaptcha Settings:
Vimeo and Youtube video embeds: